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矿山工程施工方法

平面工程施工方案

根据本工程的特点，2050平面工程采用钻眼爆破法掘进，光面控制爆破，对于断面在3m以内的巷道采用一次成巷，对于断面较大的巷道和大断面硐室采用小断面超前开挖、逐步刷大成型的施工方法。小断面超前开挖法：在巷道的中间部位先开挖一个约3.0m×2.5m的小断面，预留光爆层，刷大成巷；小断面工作面超前刷大工作面10~20m，小断面工作面和刷大工作面同时打眼，同时爆破，同时出碴。

小断面超前开挖法优点是：光面爆破效果好，对围岩的破坏影响小，爆破效率高，施工速度快。

对于需要进行支护的地段，如需进行混凝土支护采用掘进和支护单行作业，喷射混凝土段采用掘进和支护平行作业的施工方案。

凿岩采用气腿式凿岩机打眼，装岩机装碴、7吨电机车牵引2m3侧卸式矿车进行废石运输。

具体施工顺序为:首先对原施工巷道按照设计断面进行刷扩，在施工到大件通道时，分成两个作业面平行施工，在保证两个作业面施工的同时协调组织其它工程的施工。

根据揭露的岩层情况，采用全断面一次成巷的施工方法。其施工程序为：凿岩→爆破→检撬浮石→临时支护→出废石→永久支护。掘支一个循环的长度为2.0m左右。

施工时，根据工程所揭露的岩性特点，对爆破参数进行试验调整，如揭露后岩石稳定性很差，还须减小孔深，减小循环进尺，减少爆破对围岩的整体稳定性的破坏。

爆破前，要根据作业场所周围的施工情况，采取有效的防护措施，做好警戒，防止爆破飞石伤害人员，砸坏工业场地上的设备设施。

支护

根据设计图纸，平面工程采用250~300mm素混凝土进行支护。混凝土支护与掘进施工单行作业。

混凝土搅拌站设在井口附近，出车侧方向，由2台JS350搅拌机和上料装置

组成。砂石料上料采用人工进行。

模板采用土建标准金属模板，钢管支架。变断面部分用5cm木板作为模板，每次浇灌长度为6m。

施工时先按设计规格和尺寸将模板就位固定，封好堵头板，在通过工程管理部门检查合格后，即可开始浇灌混凝土。混凝土分层对称浇灌，从下到上进行，并采用振捣器进行混凝土的捣固密实。

混凝土支护施工工艺流程见图4—1。

支模前必须仔细检查规格，模板校正每个测点均要在质量标准要求范围之内。校正合格的模板必须加固牢靠。模板未校正合格和未进行加固时，不准浇筑混凝土。混凝土随加工随浇筑。

分层浇筑高度不得超过振捣器作用部分长度1.25倍，浇筑工作连续进行，间歇时间不得超过混凝土初凝时间，超过时要先用风镐凿成毛面，用水冲净，铺上一层水泥浆，然后再行浇筑。

振捣时要插入下层混凝土50-100mm，每次移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，振动时间一般为20-30秒，下插要快，上拔要慢，防止留有插孔痕迹，但不要触及模板。浇注接茬时必须振捣严实合口。

已经浇筑成形的混凝土每班必须用施工用水洒水养护，使混凝土表面保持湿润状态，养护天数不少于14天。

混凝土支护施工工艺流程图 图4－1

断面检查

围岩量测信息反馈

正常检段的主要施工绑方扎法钢筋，安装

预埋件

钢筋预埋件加工

查

凿岩爆破

签

安装固定模板采用冲击力大、凿岩效率高的YT－28气腿式凿岩机打眼，钻杆选用Φ22证

安装固定模板

中空六角钢钎杆，长度2.5m，钎头为Φ38mm“一”字形活动钎头，炮眼深度2.3m，

孔径40mm。

搅拌混凝土准备

根据类似围岩的施工经验，采用直眼掏槽形式，崩落眼间距 0.75m，排距0.75m，周边眼墙眼距为0.6m，拱部眼距为0.55m，抵抗线距0.63m。当炮眼内无水时，采用2#岩石硝铵炸药；有水时，采用乳化炸药。塑料导爆管非电起爆，毫秒延期雷管爆破。爆破网路采用并联。掏槽眼首段采用正向连续装药结构，辅助眼采用反向连续装药结构，周边眼采用小直径药卷或间隔装药结构。

凿岩顺序一般为：掏槽孔→辅助孔→崩落孔→底孔，光爆孔施工与前面的炮孔施工平行作业。底孔打好后，孔口插入胶管，以防碎石进入。

凿岩作业前检查巷道中腰线，根据中线、腰线画出下一循环巷道轮廓线和炮眼位置，并检查上一循环爆破效果。如果上一循环有超欠挖，根据实际情况适当调整炮眼位置、增减炮眼数量和调整部分炮眼角度。光爆眼和底眼布置在巷道轮廓线上。

凿岩作业严格按照标定的炮眼位置开孔，炮眼方向严格平行于设计巷道轴线，控制炮孔方向，确保炮孔平行，并保证炮孔角度和深度。掏槽眼眼口间距误差不得大于10mm，辅助眼眼口排距和行距误差不得大于50mm。

光爆眼和底眼外倾角为1~2°，眼底不超出开挖轮廓线50mm，最大不超过100mm。

钻眼完成后，按炮眼布置图检查炮眼深度和角度并做好记录，不符合要求的炮眼要重钻，经检查合格后才能装药联线。

装药前，先清理工作面，撬掉浮石。

按照爆破图表中的装药量和导