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文献等资料阅读记录

金刚石粒度M2/4单位目，指这个粒度的金刚石通过了2目的筛子但是过不了4目的筛子

钎焊金刚石铣磨刀具磨粒粒度尺寸与排布间距对CFRP磨削质量的影响

试验结果表明:在一定范围内,在相同磨粒排布间距和加工参数下,随着磨粒粒度尺寸变大,磨削力变化很小,加工表面质量变差;在相同磨粒粒度尺寸与加工参数下,随着磨粒排布间距减小,磨削力先增大后减小,加工表面质量变好。

加工过程利用瑞士KISTLER9272A三向压电式测力仪,KISTLER5070A电荷放大器以及相应的数据采集装置,完成磨削力测量。表面质量由HitachiS3400扫描电镜检测。

磨削力是表征磨削质量的重要因素之一。对加工过程中的磨削热,零件受力变形,尺寸加工精度及刀具耐用度等有直接影响。因此,控制磨削力是提高CFRP零件加工质量的重要途径之一。磨削力F可以分解为相互垂直的3个分力,即沿刀具轴向的轴向磨削力Fa,沿刀具径向的法向磨削力Fn以及沿刀具磨削方向的切向磨削力Ft。

对于平面磨削单颗磨粒最大切厚,有公式

式中:λsl代表磨刃间距,vw、vs分别为工件速度与砂轮速度,ap为径向切深,ds为刀具直径。对于试验使用的有序排布金刚石刀具,λsl等价为周向排布间距dc

钛合金表面复合化学镀Ni-P金刚石微粉工艺

经除掉氧化膜之后的钛合金需在含有镍离子和氟离子的活化液中进行活化处理I使钛合金的表面处于活化状态后施镀

预镀镍磷合金钛合金直接化学复合镀镍磷#金刚石微粉时I镀层和基体的结合强度并不理想J为提高复合镀层和基体的结合强度I将活化处理后的钛合金在酸性化学镀液中进行预镀镍磷合金I采用快速化学镀I在短时间内于钛合金表面迅速得到一层镀层!保证了复合镀层和基体的结合强度

施镀过程中!需不断搅拌镀液!使金刚石微粉均匀悬浮于镀液中!保证金刚石微粉与Ni-P共沉积

用Micromet型显微硬度计测复合镀层的硬度2用溶解称重法测镀层中金刚石微粉的百分含量2在自制的真空热处理炉中对镀层进行热处理2用热振法测镀层的结合强度2用重量法测镀层的沉积速率,用日本理学Max-rB型X射线衍射仪对镀层进行物相分析

当镀液中金刚石微粉的含量达到30时镀层中金刚石微粉的含量可达到10%从复合镀层的外观来看当镀层中金刚石微粉的含量超过15%时涂层表面粗糙且外观颜色由发亮的微黄色变为暗色

金刚石含量对化学复合镀镍一磷一金刚石

镀层耐磨性能的影响

本文在以纯铝为基体，化学镀Ni—P—D过程中，通过添加表面活性剂硅酸钠和分散剂聚乙二醇提高金刚石在镀液中的分散性，

当镀液中不含金刚石时硬度为58．28HV；当镀液中加入金刚石时，镀层硬度得以提高

当金刚石含量为0．59／L时，镀液中金刚石含量较多，金刚石发生团聚，金属基体对发生团聚的金刚石颗粒的支撑包覆作用较差，此时，金刚石颗粒不但不会增强摩擦磨损性能，还会导致摩擦磨损性能下降。

金刚石表面镀层在磨具中的作用机理+

早在90年前人们就已经知道应用金属包覆金刚石颗粒，但是直到1965年，当尼柯都尔根据磨削机制提出了金刚石磨粒经表面镀覆后可提高砂轮的使用寿命50％以上的依据之后，人们才重新对它发生兴趣。1966年以后，DeBeers公司及美、苏等国都出现了镀铜和镀镍的金刚石磨料。这种磨料最初应用于树脂结合剂砂轮中，获得了很大的成功。后来发展了镀钛、钼、钨、铌、钽等金属以及陶瓷难熔化合物等非金属材

国外已经普遍使用镀铜或镀镍的超硬磨料制造树脂砂轮，砂轮寿命可以提高50％～100％；而国内应用还不够普遍，还需要进一步推广应用；干磨时，电镀铜磨削效果最佳，化学镀

镍次之，电镀镍较差，如图3所示。湿磨时，电镀铜、化学镀镍、电镀镍均可使用，效果良好，这是由于冷却液的作用，掩盖了磨削时发热、堵塞、粘屑的问题。

有些金属镀层(例如镍)对金刚石晶体结构的石墨化能起阻止作用。

磁场下铜基体表面化学复合镀

Ni-P-金刚石镀层的研究

利用光学显微镜、摩擦磨损试验机、自动划痕仪和显微硬度计分别测试镀层的表面形貌、耐磨性、结合力和硬度并对其进行讨论分析，进而研究各因素对化学镀工艺影响的机理及最佳工艺路线。

不同的金刚石粒子处理方式对镀层也有影响，采用浓盐酸、浓硝酸、王水、十二烷基苯磺酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、OP-10对金刚石粒子进行处理，结果表明，王水处理过的粒子沉积后得到的镀层，其厚度、硬度提升较大，分别达到了19μm和778HV100g，结合力的表现优异，达到了75N。

化学复合镀沉积机理：第一个是

guglielmi模型—两步吸附机理，纳米金刚石表面吸附了很多带电离子，这些带电的

微粒吸附在工件的表面，随着镍的沉积微粒被埋没在镀