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成 型 工 艺 参 考 资 料

一、 昭和ALF的历史及优势

历史：99年和Sony共同研制出ALF第一代

01年推出第二代（现我公司主推产品），03年于大陆推广。现在在中国市场占有率为80%〈ATL、TCL、精进能源等客户〉，日本市场占有率为95%〈Sony使用100%，三洋≥80%，NEC……〉

优势与DNP（大日本印刷）相比1）所有原料都由昭和集团各子公司协作完成。进料品质绝对保证

DNP(用的主要原材料是一样的)如：CPP（树脂）和铝箔都是在昭和进的2）研发是和Sony共同研发，技术绝对领先

〈举例：ALF研制出第三代，厚度更薄，冲深更深（Song可以冲15mm），昭和已经开发出开发出燃料电池关键原材料，太阳能电池的关键性材料〉

3）昭和是全世界作为锂电池原材料最全的公司〈负极、VGCF、ALF、Tablead（机耳）、AL

箔、Cu箔、胶体电解质等〉

昭和的ALF和DNP对比1）历史对比：昭和自99年开始和Snoy共同研发

DNP是2001年后开始研发2）品种对比：①昭和从制作上分为两种：一为干法、二为热法（热合品）。干法已推出三代产品，而热合品从2001年才开始量产。

②DNP只有一种热合品，其技术水平不足以做出干法品。

结构对比：

ON（25

ON（25μ）

接着剂（2-3μ）

AL（40μ）

接着剂（2-3

μ）

CPP（40μ）

ON（25μ）

接着剂（2-3μ）

AL（40μ）

MPP（15μ）

CPP（40μ）

制作方法对比：

①干法：AL和CPP之间用接着剂粘结后，直接压合而成。工艺相对简洁，制作过程成本较低。

②热合：AL和MPP之间用MPP接着，然后再缓慢升温升压的条件热合成，制作过程较长，成本高。并且由于长时间高温烘烤作用，使ALF脆化，从而导致冲深性能劣化。

性能对比：

①干发的优势在于冲深成型性能，防短路性能，外观（杂质、针孔、鱼眼少）,裁切性能以及成本上。另外耐电解液，隔水性良好。

②热法的优势只在于耐电解液和抗水性方面，而其冲深成型性能差，防短路性能差，外观差，裁切性能差，成本高。

应用方向对比：

①干法应用广泛。昭和ALF产量95%为干法，主要应用于手机电池、MP3、MP4等高能量重度的电池上。另外，CPP的干法品大量应用在电动车、航模、等大倍率、高容量动力电池上

②热法只可能应用在对容量要求不高的电池上

昭和三代产品比较：

①第一代产品冲深性好，成本低，外观好，防短路性好。但是在抗水性、耐电解液上比热合品稍差

②第二代产品保持第一代优点，并改善了抗水性、耐电解液性能。而且由于得到广泛的应用，生产规模大，成本比第一代更低

③第三代产品在第二代的基础上更进一步的提高了冲深性能，并降低了总厚度，从而使制作更高商务电池成为可能

外合材质对比：

昭和在2000-2001年ALF的表层使用PET，但是由于冲深性能差，并且制作过程中容易弯曲，所以在2001年终止使用PET，改用尼龙层

技术演变过程

PETALCPP

PET

AL

CPP

PET

ALPET

CPP

PET成型性差，导致ALF成型性 为了解弯曲，再加一层PET，结

差。成型后，由于PET自身张力大， 果导致冲深成型更差，并且增加了成导致产生弯曲。 本（例：松下电池因此出问题）

备注：1.ON不耐酸，遇酸变色；PET耐酸

但锂电制作关键之一就是防止电解液污染，故PET表层不需要具有反作用2.DNP在日本冲深≤5mm；SPA达15mm（因为在ON及PET层含有润滑物质，

利于冲深）

三、成形工艺

ALF的冲深成形方法

L2R1R2

L2

R1

R2

L1

R3

夹具压力较大，边缘部分固定没有对冲深部分补给。成型时边缘部分完全由底部补偿，这种方法冲深浅，可调性差，目前较少采用。

①方法：夹具压力可调，冲深部位可由边缘及底部补偿，此方法冲深深，被普遍采用。

②夹具压力调整方法：夹具由松到紧，根据四角边缘纹路适合程度，来确定夹具合适的压力。

影响成型的因素

成形形状

尺寸：长、宽、四角R角、冲模R角、下模R角R1=R2=R3

L1=L+0.250㎜

T（mm

T（mm）

4

5

9

12

R

1+0.5

1.5+0.5

2+0.5

2.5+0.5

材料：

①ALF干法冲深性好，热法差

②昭和MF、ON和CPP含有特殊润滑剂（具有活性物质，利于冲