《风电机组螺栓相控阵超声导波成像检测技术导则（征求意见稿）》编制说明.pdf

地方标准编制说明

一、目的意义

简述产业发展现状，制定标准的必要性、可行性，预期经济

社会效益分析等。

1.1产业发展现状

近年来，随着国家能源战略落地，我国风力发电产业取得了

快速发展，风力发电机组安装投运数量急速增长，截止2021年

底仅江苏省内风电机组装机总容量即达11000MW。风力发电

机组由叶片、轮毂、主轴、机舱和塔筒等组成，塔筒、叶片、机

舱等部件均由高强螺栓连接，在运行中受振动、冲击、扭转等疲

劳载荷作用，经常发生松动、变形和断裂等严重危害风机安全运

行的现象。2020年7月，河北某风电场发生一起风机倒塔事故，

其直接原因是风机第一节与第二节塔筒连接螺栓断裂导致，现场

对128根断裂螺栓检查发现其中12根螺栓存在疲劳裂纹，2021

年江苏省内扬州、淮安等地亦发生了风机倒塔事故。

由此可见，风电机组的大量投运，加大了江苏省内风电机组

安全运行风险，而高强螺栓作为风电机组主要连接和承载部件，

其质量情况直接影响连接可靠性进而影响整台风电机组的安全

运行，因此对于风电机组在役螺栓缺陷的检测至关重要。同时，

风电机组因其自身特点，在检修时不便对叶片等部件高强螺栓进

行拆卸检测，而目前高强螺栓常规超声检测方法往往需要在拆卸

情况下进行，致使风电机组在役螺栓在不拆卸情况下难以实施有

效检测，导致上述螺栓仅能在断裂发现后被动更换，难以有效保

障风电机组叶片等重要部件的安全运行。

1.2标准编制必要性

目前，国内尚无风电机组连接螺栓专用相控阵检测相关国家

标准和行业标准。电力行业螺栓超声检测标准主要为DL/T694

-2012《高温紧固螺栓超声检测技术导则》，该标准仅适用于火

力发电机组汽缸、汽门、各种阀门和蒸汽管道法兰等直径不小于

M32的高温紧固螺栓的超声检测，主要采用A型脉冲反射式超

声波探伤仪，探头为小角度纵波斜探头、纵波直探头和横波斜探

头，相控阵超声检测仅为辅助手段，以扇形扫查为主，仅关注螺

纹区域，不能满足风电机组在役螺栓不拆卸原位整体检测要求。

1.3国内外检测情况

目前，国内电力行业对直径M≤32mm的螺栓还没有相关

的检验方法和导则；对于M＞32mm的高温紧固件检测依据

DL/T694-2012《高温紧固螺栓超声检测技术导则》实施，一般

采用直射纵波或小角度纵波检测方法进行，上述方法需要螺栓拆

卸进行检测，无法满足风电机组在役螺栓不拆卸原位检测要求；

同时检测效率相对较低，且由于超声侧壁干涉、波形转换等因素

易造成缺陷漏检，不能完全解决小直径螺栓的裂纹检测问题，不

适用于全部风电机组螺栓规格范围。

目前，国外存在螺栓超声相控阵检测研究的相关报道，但多

采用纵波扇扫描方式进行检测，该检测方法只能检测有限的距离

（约为3倍近场区），不能有效检测较长螺栓整体缺陷，且检测

效率低。

1.4经济合理性

风电机组在役高强螺栓相控阵超声导波检测实施仅需要2

名检测人员登塔作业，平均一天可完成3~5基风电机组螺栓的

检测，相对于拆卸螺栓使用常规超声波检测方法，检测效率提高

约60倍，检测费用节省约80%，具有较好的直接经济效益。同

时，风电机组在役高强螺栓相控阵超声导波检测大大缩短了螺栓

检测所需时间，减短了风电机组整体检修工期，能够节约间接检

修费用，具有较好的简介经济效益。另外，风电机组在役高强螺

栓相控阵超声导波检测能够有效检测出螺栓前期因疲劳失效产

生的裂纹等危害缺陷，有力防范因裂纹等危害缺陷导致的螺栓断

裂风险，进而避免螺栓断裂引发的风机倒塔事故，有极强的社会

安全效益。

1.5工程实践和可靠性

江苏方天电力技术有限公司前期针对风电机组在役螺栓原

位检测特点进行了专项研究，应用相控阵超声导波检测技术解决

此类检测难题，提出在役风电机组连接螺栓不拆卸原位检测方法，

研制适用于风电机组在役高强螺栓现场检测的一维环形线阵换

能器，能够仅从端面加载即可实现螺栓全方位、无死角检测。

江苏方天电力技术有限公司在江苏省内国家电投江苏新能

源等风电场开展了大量风电机组在役高强螺栓现场检测工作，取

得良好成效。经工作实践，在役风电机组每根高强螺栓检测时间

约3~5秒，检测结果直接以成像方式展现和存储，形象