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铝合金杆(电缆)连铸连轧工序

铝连铸连轧生产属于热加工工艺。是电工用铝加工的第一道生产工序，也是

公司生产中的重要生产工序。它的主要生产功能是把电工用铝锭加工成φ9.5大

小的圆铝杆。

连轧机的主要控制参数有：保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、

冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧、

电机反馈电压、连轧电机反馈电流等主要参数。

铝连铸连轧生产共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。

9个工序为：装料、熔化、保温、精炼、过滤、连续浇铸、剪头、连续轧制、成

圈。

3个操作机台是：熔化、浇铸、轧制。其中装料、熔化、精炼工序为熔化机台部

分；过滤、连续浇铸工序为浇铸机台部分；剪头、连续轧制工序为轧制机台部分。

一、装料工序

1、电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93

规定。为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大

于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。

2.配方

2.1若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽

量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中

加入适当的铝铁合金。

2.2若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。

硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。另外硼的加入

可以起细化晶粒的作用。

2.3若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，使硅与

稀土结合形成化合物，减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与

机械性能。

2.4对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%,Si＜0.12%,Cu＜0.01%。杂质

总和小于0.29%。

开始上料时，应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止

火焰外冲，也不允许装料过满。采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料

加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处

理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。

3.设备主要技术参数（提升小车及料斗）

提升高度：8.7m最大提升重量：500㎏提升速度：2.5m/min

二、熔化工序

熔化工序在熔化炉（即冲天炉）中完成。熔化工序的作用是把铝锭通过加热熔化

成铝液。铝锭熔化后铝液的温度控制在720℃～740℃，不大于760℃。温度过高，

铝液大量吸气，气体与铝液在高温下反应形成铝液中夹渣，直接影响铝杆质量。

1.技术参数

炉膛腔直径：1400mm有效高度：7.14m有效容积：10.8m3熔炉总高：7.78m

熔化标称速度：5T/h天然气用量：130m3/h铝金属烧损：最佳状态0.5%～

1.0%，平均值约为0.7%，最大烧损在3%以内。

2.控制要点

2.1尽量避免水分与铝液接触，与铝水接触的进出口、出水口、流槽等各类工具

都应涂上涂料并用火烤干，各类原料、工具应保持干燥。

2.2装料熔化时，在炉内维持小火的情况下，迅速装料至满炉，以减少空炉烧损

时间，待料装满后，关闭炉门，并适当关闭烟道闸门，使炉内形成正压，正常熔

化火焰为桔红色，炉内温度在1200℃左右，炉内保持微还原性，减少烧损比。

三、精炼部分

1.目的：除气、除渣以及均匀其化学成分，从而提高产品的质量。因为在熔化过

程中，如氧化、吸气、混入夹渣等都会造成铝杆机械性能和电性能变坏，成分不

同的调配料，熔化后成分不均匀，因此精炼过程中要充分进行搅拌，使其均匀。

2.精炼形式：精炼分为化学精炼和物理精炼两种。化学精炼是依靠精炼剂产生的

吸附作用来达到去除氧化夹渣、气体的结果，也称吸附精炼；物理精炼是依靠物

理作用达到精炼目的的精炼方法。连铸连轧生产工艺中多采用化学精炼法。

精炼在保温炉中完成。保温炉由两个分别独立的炉体组成。

3.精炼方法：采用喷吹精炼装置。以氮气为载体，将精炼剂粉末均匀吹入到熔体

内，在精炼的过程中要进行充分的搅拌，以保证铝液成分的均匀性，使精炼剂与

铝液中的杂质充分接触反应，然后静置铝液20分钟以上，便于的杂质与铝液分

离。

4.保温炉技术参数

熔池底面尺寸：3240×1940=6.29m2