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浅述铝合金拉杆的挤压工艺及模具设计

1引言

高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是LW8-35SF6型户

外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力

学性能，以降低能耗和提高产品的牢靠性铝合金材料不仅导电导热性

好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件

的制造中，除采纳铜及其合金外，大量采纳铝合金。讨论表明，对于

综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，

一般采纳铝合金挤压棒(管)经切削加工制成，2A50合金就是其中常

用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、

挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较

好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。

拉杆的挤压件如图1所示，传统上采纳棒料直接切削加工而成，

材料的利用率一般在16%-40%，铺张严峻、效率低。新工艺采纳杆

部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，

毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计

标准。

2拉杆热挤压工艺分析

拉杆零件材料为2A50(LD5)合金，属于A1-Mg-Si-Cu系，具有良

好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能

良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂

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上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成

形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润

滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度

为(5155)℃，时间为3h，时效温度为(1605)℃，时间为5h。

拉杆挤压可以采纳正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变

形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流淌方向与凸模

运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形

力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料

与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较

长，直接顶出时简单失稳弯曲.若间接顶出模具结构简单，操作困难

加。

采纳一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成

形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采纳了杆部

反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。

该方案模具结构简洁，生产效率高YA23-315四柱式万能液压机活动

横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成

形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程

是:下料-加热-挤压-热处理-精加工。

3拉杆热挤压工艺设计

3.1模具结构及工作过程

热挤压工艺设计是热挤压模具设计的第一步，直接影响到制件质

量、生产效率、模具寿命、生产成本等。依据挤压件外形，凸模设计

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为空心状，采纳二层组合凹模结构。复合热挤压模具结构如图3所示，

挤压时.先将坯料放人凹模型腔内.随着凸模4的下行，坯料在组合

式凹模内正挤成形，同时杆部反挤成形，随着挤压变形力渐渐增大，

当金属正向流淌到顶件器时，头部成形结束，此时金属反向连续流淌。

当挤压完成后，上模回程，工件留在凹模7中，压力机下缸动作，通

过顶杆11将头部大直径部分顶出凹模7，即可完成脱模。工件头部

内形与顶件器口之间应留有肯定的斜度，以保证工件与顶件器不发生

抱死现象，顶杆1兼作头部正挤压的凹模。

3.2坯料尺寸的计算

依据拉杆零部件的要求，考虑到2A50在热处理后的零件尺寸和

留机加工余量，挤压件内外各留2mm的单边加工余量。依据原材料

供货状况，打算在生产中坯料采纳90mm的棒料，高度取85mm。

4模具结构特点及工作过程中应留意的问题

本工艺采纳一次挤压成形，采纳通用模架，凹模设计为二层组合

结构。实际生产证明，该模具结构简洁、使用便利。通过转变凸模与

顶件器，可以挤压出不同头部外形和杆部直径及长度的零件。

由