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1、连续模的特点

一、连续模是多工序的冲孔模，在一副模具内可以完成包括冲裁、

弯曲、压形和拉伸等多道工序。具有比复合模，单工序模更高的

效率。

二、连续模具有操作安全这样一个显著特点，因为手不需要进入模

具的危险区域。

三、工序可以分散这也是连续模一大特点。工序不必集中在一个工

位上。不存在复合模和落料模“最小壁厚”的问题，因而模具

强度高使用寿命长。

四、连续模易于实现自动化，包括自动送料，自动出料，自动叠料

等。

五、连续模工件和废料均可以设计成往下漏。因而可以采用高速压

力生产，生产力可以有很大的提高。

六、使用连续模可以减少压力机，车间面积，半成品运输及仓库面

积等。

连续模在使用中常出现的一些问题。

一、连续模较难保持内外形相对位臵的一致性。其原因是内形和外

形是逐次冲出的。每次冲压都有定位误差。但是内外形相对位

臵高求较高的零件，有时不一定全部轮廓有这样的要求，可能

只是一部份。碰到这种情况，可在冲内形的同一工位上，把部

份轮廓同时冲击，从而保证零件的要求。

连续模工序和零件排样

一、零件的携带方式

工序和排样的确定是连续模设计的重要环节。携带方式主要从

以下两方面来考虑：

1、在落料工位上下加压，使工序件落料后重行压入材料内。在一

般情况下只能压入材料的三分之一。但已足够工序件随材料送

入下一工序。在这工序内工件被压入残料内，再往后工序件被

压弯成形，直至最后脱离条料漏出。

2、冲去需要弯曲件的周围的材料。工序件的其余部份仍留在条料

上，并未分离，由于要冲去材料，可能需要放长送料步距，使

模具在制造时模具增长。

二、工序的安排

2、冲压工序尽量避免采用复杂形状的凸模，宁可多加一个冲

压工序，以简化凸模的形状。

3、在加工如“”形状的零件时可以分两次冲压。如下

图：

这样可以避免材料拉长，冲出的零件尺寸稳定，达到零件的

精度要求。

4、在不对称工件的弯曲中，工件易滑动。解决此类问题的方

法是将带齿的镶件分别镶入弯曲凸模的顶部或顶板中，以

防止工件滑动。这种方法的缺点是工件的表面会有印痕。

5、靠近弯边的孔，等弯曲后再冲孔，这样可以防止孔在弯曲

过程中弯形。

6、轮廓旁如有凸起的孔，应先冲出，以防止轮廓变形。如果

突起中间有孔可先冲小孔，冲突起后再将孔冲足尺寸，这

样可以防止冲突时材料流动。如果要求精度高的突起部份

则需要考虑材料的弹性回跳。

7、当弯曲和拉深要求精度高时，则需要增加整形工序。

8、如废料有连续，应增加切断工序，或用废料刀切断。

9、为了防止在落料时引起离边缘孔很近的内孔产生弯形，可

将孔旁的外缘以冲孔的方式先于冲内孔冲出。

10、有严格相对位臵要求的局部内、外形，应考虑在同一工位

上冲出，以保持零件的精度要求。

三：排样布局

1、排样图的绘制。可以先从平面展开图开始，由右设计冲裁

工位，向左设计冲裁工位，然后根据实际情况逐步修正。

2、考虑到模具的强度必需留空位。连续弯曲或拉深次数较多

时，在首次拉深后加一备用空位，以便增加拉深次数。

3、决定工序件的携带方式，如中间携带，两边携带等。

4、注意材料的辗纹方向，辗纹方向直接影响到排样和经济效

益，也影响工件的性能和质量。

5、注意弯曲件的毛刺方向，一般情况下毛刺都应在弯曲内部。

6、考虑要不要侧刃切边。薄料采用导正销，可以不用切边，

对较厚或是较重的材料，为避免导正销折断，需要切边。

7、全理安排导向销。根据材料和成形零件合理安排导正销，

导正销位臵的设定，一定要在有效部份。

8、根据零件的形状考虑一模出二或一模出四等。

9、在冲压过程中要考虑到是否会有废料残留在模具上。如有

此类情况现需增加吹气装臵。

四：连续模的制作和最初试模

模具制作人员接到图纸时首先要对图纸进行理解，主要从以

下几方面进行理解○排样○步距○送料○导正○剪口部份