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大浮法窑点火烤窑时应高温过大火

众所周知，对于一个玻璃生产企业来说，熔窑是企业的

心脏，玻璃熔窑合理的构造、优秀的砌筑质量和成功的烤窑

无论是对于延长熔窑使用寿命还是提高玻璃产品的产量质

量都具有重大的意义。

随着玻璃工业技术的发展，玻璃窑炉寿命普遍延长，热

利用率及玻璃质量显著提高，这与耐火材料质量的提高、新

品种耐火材料的出现有关。特别是与上个世纪电熔耐火材料

的发展有着严密关系。由于电熔耐火材料具有致密度高、耐

磨、良好的高温机械性能和抗玻璃液侵蚀性能，因此目前玻

璃熔窑的重要部位都为电熔锆刚玉砖所代替。

在我国多年以来，大小玻璃熔窑建成后开展点火烘炉基

本都是沿袭老的传统，那就是熔窑升温10—13天后，在熔

窑内部800—850℃温度区间过大火，而在这个温度间过火

主要是考虑了硅质耐火材料和粘土质耐火材料内部构造晶

体转化，根据这两种耐火材料的热膨胀系数和温度范围制定

升温曲线、过大火。国内的玻璃熔窑烤窑，在升温预热期间，

基本能做到按升温曲线升温，并及时调节拉条，使得熔窑各

部位耐火材料膨胀均匀。但在800—850℃过大火后，从850

—1200℃区间温度波动大、并且难以控制，有的时候一小时

内上下波动达**以上，这将引起耐火材料的激烈变化，尤其

是电熔耐火材料在950—1200℃时会发生晶体转变，并伴有

6.9％的体积收缩。所以在此温度区间内，升温操作要特别考

虑电熔AZS材料，如温度波动较大，则会造成电熔砖炸裂。

电熔锆刚玉砖受高温剧烈波动影响在短时间内即会形成横

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纵向裂纹，特别是火焰空间部位，如：胸墙挂钩砖、入口碹

砖、小炉垛和小炉口部位，这些地方出现炸裂后，一般在新

窑运行初期影响并不明显，但进入窑炉运行中期，则会出现

挂钩砖掉头，从而暴露托板，造成胸墙向窑内倾斜。国内玻

璃企业曾发生数起因上述原因胸墙倾斜严重导致倒塌、放水

停产，遭受重大经济损失。

在西方工业发达国家，随着材料科学的进步、烤窑技术

和控温手段的发展，目前玻璃熔窑烤窑过大火温度已升至

1100—1150℃，在这个温度区间熔窑各部位的耐火材料基

本已完成了晶体转变，处于平稳阶段，这时过大火较容易与

过大火后的温度衔接，不会造成较大波动，从而防止了电熔

砖的炸裂，为窑炉的安全运行奠定了良好的根底。目前，发

达国家玻璃窑炉的使用寿命一般在10年以上，高温烤窑是

其中一条重要因素。

在国内，玻璃熔窑的使用寿命近年来也显著提高，已经

由以前的3—4年窑期提高到6—8年。目前国内新设计的

玻璃生产线计划窑龄也都在十年以上，这与耐火材料质量的

提高，熔窑构造、砌筑质量的改善以及合理的运行使用是分

不开的，而我们同样不能忽略高质量的烤窑预热工作。在国

内玻璃工业的发展过程中，因不合理的烤窑留下安全隐患，

造成窑炉事故甚至提前放水的案例屡见不鲜，已经引起技术

人员和玻璃生产企业高层管理者的高度重视，但由于各种原

因，国内玻璃生产企业无论是在新建窑炉还是冷修的窑炉烤

窑施工中选择高温过大火的并不多，究其原因无非有两个：

其一、出于短期经济利益的考虑。高温过大火与传统850℃

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过大火相比，所需能耗较高、升温时间较长，如：熔化量为

500t/d的熔窑1150℃过大火与850℃过大火相比，需多用

柴油80—100吨，850℃过大火升温至1150℃所需重油约

100—120吨，计算差价，1150℃过大火油耗比850℃过大

火多支出10万元左右，还要增加3—5天的烤窑升温期。然

而10万元费用相对于因不合理的低温过火留下的窑炉隐患

所造成的百万甚至千万大修支出；3—5天相对于高温过火

所延长的1—2年窑龄，我们的企业管理者会怎么选择呢？

其二、国内能够到达1100℃以上过大火的烤窑专业队