倒立式电流互感器常见故障及异常原因分析【40页】.pptxVIP

倒立式电流互感器

常见故障及异常原因分析;生产厂家;二次电流互感器总烃超标；

220kV电流互感器内部故障；

电流互感器色谱异常；

220kV电流互感器爆炸，色谱异常；

220kV电流互感器爆炸，色谱异常;倒立式;1、结构;2、优点：

通过改变一次绕组连接方式可得到1:2:4三种电流比；正立式互感器只有两种电流比。

头部储油柜焊接密封，防渗漏油效果明显。

一次导体较短，与正立式相比容易满足较高动热稳定电流的要求，同时也不需要接一次过电压保护器。

;由于一次绕组没有电容屏，也不存在正立式一次“U”型底部受潮故障现象，因此接母差保护时可任意选择二次保护卷。;3、缺点：

由于二次绕组和铁心在互感器的头部，使得互感器重心较高。

《110（66）～500kV互感器技术规范》中2.10款，要求电流互感器的运输过程中不能有严重震动、颠簸和冲撞现象。

由于体积较小，内部绝缘的变压器油很少（约正立式同电压等级的60%），不能长期采油样化验。

对于需要采油样的倒立式互感器，采油数次后要进行补油。;3、缺点：

从结构原理上说，倒立式电流互感器优点多于正立式，但由于对其工艺和材料要求比较严格，因此国内很多厂家都不把这种结构的互感器作为主打产品推向市场。上海MWB及德国原装的倒立式电流互感器在国内也发生过很多次异常。;4、二次绕组外屏蔽

二次绕组试验合格后，放置在球状屏蔽罩内，屏蔽罩为铝合金材料

二次引线通过引线管引到CT底部;5、二次绕组外绝缘包扎

产品的主绝缘包在二次绕组屏蔽罩外，因此这部分的绝缘材料非常关键。

二次引线管为Φ44铝合金管，中间部分纸包绝缘内加26层电容屏，绝缘厚度32.5mm。;这批互感器是1998年沈变互感器厂生产，1999年投入运行，2000年发现油中总烃超标，而且H2含量很高，没有乙炔。这批产品为沈变互感器厂首批生产的倒立式电流互感器。2001年在大连第一互感器厂解体检查。解体检查发现二次包主绝缘电缆纸层间有大量凝固的X-腊，分析原因为产品结构设计不合理，造成局部位置场强分布高度集中，绝缘油在电场的作用下，分解出烃类气体，同时生成X-腊。;（二）互感器异常原因分析;（1）抽样情况

在全部返厂的60台电流互感器中，共挑选了39台有代表性的产品进行了高压试验，其中带过电的9台，未带过点的30台。

在带过电的9台互感器中，7台H2大于10000ppm，1台H2为84ppm，1台没有H2；试验项目为局部放电、介损和温升试验。（见明细表）

不带电的30台互感器全部做了局部放电试验和介损试验.所有抽查到的互感器介损全部合格。;（2）试验情况;对其中2台2×600/5A的互感器做了温升试验，加电流740A（额定电流600A的1.2倍），试验时间大于5小时，各端子温升全部合格。

没带电过的30台互感器，电压加到72.5kV时，局部放电量均不大于5pC，全部合格。

说明没带过电的互感器通过局部放电、介损试验是检测不出来的;（3）解体情况;母联C相、所内B相，也发现有同样的黑色擦痕。;进一步解体，发现甘泉二线B相、所内B相等4台互感器二次引线管电容屏多层有裂纹，而且这些裂纹全部在同一侧的同一个位置。;母联B相，解体发现一次导电管P1侧有过热迹象，经确认为P1接线端子氩弧焊时用湿麻布降温时残留水份造成，不是运行中过热产生。;绝缘材料与包扎;（4）原因分析;二次引线管的电容屏裂纹而产生低能放电，造成电容屏裂纹的主要原因是由于互感器受到了严重的摇摆或冲击。

3、关于油位普遍升高问题，是由于厂方交货时，按运行单位要求互感器内部注油偏多，由于气候变暖，油位普遍升高，属于正常现象。

4、产生互感器二次引线管屏裂的主要环节，应该在设备出厂后，到设备安装到构架上这段时间内。而这段时间只有运输和卸车两个主要环节。;电容屏产生裂纹的主要原因;技术参数，头部重量约100kg，引线管长1103mm，裂屏均发生在距尾端530～670mm间，而且均在10层以上,电容屏长350mm。

互感器倾倒时受力情况模拟图。;（三）220kV倒立式互感器爆炸及异常原因分析;2、设备基本情况;经现场查看，该电流互感器膨胀器已经完全胀开，外壳落在互感器的构架上，膨胀器上盖落在距该互感器10米远处。储油柜沿焊接面完全开裂，上半部倾斜，可见内部二次线包被火大面积烧黑迹象，二次包绝缘纸、电容屏、等电位连线多处烧断。;通过以上检查，可以断定该互感器为内部故障所引起，初步认定其直接原因为产品质量问题：;（2）解体检查发现一次绕组导电杆对二次屏蔽罩间有明显放电痕迹，说明此处主绝缘存在薄弱点，致使一次电压经薄弱点向二次屏蔽罩放电（接地），放电电弧造成内部绝缘油压力突然升高，致使互感器头部储油柜炸开，变压器油与空气接触，在