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3.5加工误差的统计分析加工误差的性质分布图分析法点图分析法

3.5.1加工误差的性质（1）系统误差：加工中基本不变或有规律变化的误差常值系统误差：加工原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中基本不变；机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中无明显差异。变值系统误差：机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等，都是随加工时间而有规律地变化的。

（2）随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的。典型随机误差：毛坯误差(余量大小不一、硬度不均等)的复映定位误差夹紧误差多次调整的误差残余应力引起的变形误差

3.5.2分布图分析法（重点内容）实验分布图理论分布曲线分布图分析法的应用

（1）实验分布图几个基本概念：样本与样本容量：成批加工的某种零件，抽取其中的一定数量进行测量，抽取的零件称为样本，其件数n称为样本容量。极差：样本尺寸x或偏差的最大值与最小值之差称为极差，R=xmax-xmin。

组距：将样本尺寸或偏差按大小顺序排列，并将它们分成k组，组距d=R/(k-1)。分组数按照表3-3选。频数或频率：同一尺寸组或同一误差组的零件数量mi称为频数,频率fi=mi/n。实验分布图，即直方图(图3-35)：横坐标x，纵坐标f或m

平均值：表示样本的尺寸分散中心，取决于调整尺寸和常值系统误差。标准差：反映样本的尺寸分散程度，由变值系统误差和随机误差决定。频率密度：使分布图不受组距和样本容量的影响

44204632204052334025433840413036495138342246363042382749454538324548283652324238404238523836374328453650463830404434424722283430363235224035364246425040362016533246202846285418323326464736383049183838实验分布图：直方图的绘制例3-1磨削一批轴径Φ60的工件，绘制工件加工尺寸的直方图。解：①收集数据n＝100，xmax＝54μm，xmin＝16μm。表3-4轴径偏差实测值单位：μm

各组中值为③记录各组数据，整理成频数分布表(表3-5)解：②确定分组数、组距、各组组界和组中值。由表3-3，k＝9，组距取整，d=5μm各组组界为

实验分布图：直方图的绘制

④根据表3-5所列数据画出直方图(图3-35)

⑤在直方图上作出最大极限尺寸Amax＝60.06mm及最小极限尺寸Amin＝60.01mm的标志线，并计算由式(4-15)可得由式(4-16)可得S＝8.93μm。由直方图可以直观地看到工件尺寸或误差的分布情况：该批工件的尺寸有一分散范围，尺寸偏大、偏小者很少，大多数居中；尺寸分散范围(6S＝53.58μm)略大于公差值(T＝50μm)，说明本工序的加工精度稍显不足；分散中心与公差带中心基本重合，表明机床调整误差(常值系统误差)很小。

1）正态分布：机械加工中，如果其中没有一个随机误差是起决定作用的，则加工后工件的尺寸将呈正态分布。概率密度函数：（2）理论分布曲线

图3-36正态分布曲线图3-37μ、σ值对正态分布曲线的影响

标准正态分布：μ=0，σ=1的正态分布令可以将非标准正态分布转换为标准正态分布随机变量x落在区间（）上的概率

当z＝±3，即x-μ＝±3σ2F(3)＝0.49865×2×100％＝99.73％。“±3σ原则”，或称“6σ原则”：随机变量x落在±3σ范围以内的概率为99.73％，落在此范围以外的概率仅0.27％，此值很小。一般认为，正态分布的随机变量的分散范围是±3σ。应该使所选择的加工方法的标准差与公差带宽度之间满足：6σ≤T。

机械制造中常见的误差分布规律2）非正态分布

*用除以相对分布系数k的方法进行非正态分布处理分散越严重，k值越大；越是对称的非正态分布，k值越大。具体取值，见表3-7

3）估算合格品率或不合格品率（3）分布图分析法的应用1）判别加工误差性质：是否存在变值系统误差2）确定工序能力及其等级，工序能力系数

例3-2在无心磨床上磨削销轴外圆，要求外径。抽样一批零件，经实测后计算得到，已知该机床的σ＝0.005，其尺寸分布符合正态分布。试分析该工序的加工质量。解：①根据所计算的及σ作分布图(图4-41)。

②计算工序能力系数该工序的工序能力不