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塑料螺杆设计制造及螺杆与料筒间隙的确定与调整

螺杆是塑料加工机械的塑化部件，螺杆结构的好坏会对塑料加工产生关键影响。螺杆从外形看是有一

定长度带螺纹的圆柱体，看似简单不复杂，但是塑料从整个塑化过程中发生在螺杆上的变化却是相当

复杂的。在塑料输送过程中还有压力的产生、能量的传递和转换以及塑料物态变化。所以，螺杆的设

计显得尤为重要。通过本文介绍，就会对螺杆设计有深入了解。

三段长度、螺杆导程、螺棱宽度、进料段和出料段的螺槽深度以及压缩比确定，

常规通用型的螺杆参数就设定完毕了。但实际使用还要考虑到螺杆和机筒的配

合，螺杆和机筒之间的间隙也是重要的参数。

间隙经验值（最小间隙～最大间隙）

螺杆直径30：0.10～0.25

螺杆直径45：0.15～0.30

螺杆直径65：0.20～0.40

螺杆直径90：0.30～0.50

螺杆直径120：0.35～0.55

螺杆直径150：0.40～0.60

国产挤出机螺杆参数表（请横屏查看）

特殊螺杆设计之分离型BM螺杆

除了普通三段式经典螺杆设计外，为了一步提高混炼和塑化效果，常见的还有各种带混炼结构的螺杆

设计。这些混炼结构多位于压缩段和计量段头部。其中分离型BM螺杆是最常见的类型之一。

分离型螺杆（英文名barrierscrew或者barrierflightscrew），是在普通三段式螺杆的基础上研发出来

的新型螺杆，其基本机构与普通三段式螺杆相似。不同点在于整根螺杆有两段螺纹组成，可以有导程

不等的前螺纹和后螺纹组成，也可以导程相同的主螺纹和副螺纹组成。由于固相熔融而形成的熔膜越

过间隙进入液相螺槽中，未容固相留在固相槽，形成固液分离。故名分离型螺杆。

分离型螺杆设计参数设定

S1：主螺纹导程

S2：副螺纹导程

e：螺棱宽度

θ：螺纹升角

常见分离型螺杆主螺纹和副螺纹螺棱宽度一致，螺纹圈数相差一圈。基于经过的长度相同得到如下等

式：

ZS1+(2e+2K)/cosθ=（Z+1）S2

推导出设计参数设定公式：

(S1-S2)Z=S2-(2e+2K)/cosθ

其中Z=L/S1

注：K是副螺纹起始时和主螺纹的间距，

Z是主螺纹和副螺纹相交时主螺纹行程圈数，一般取整数然后推导出L数值

分离型螺杆有如下特点：

一、只有熔化了的塑料才能越过间隙进入液相螺槽，尚未完全塑化的小颗粒在通过间隙时在高剪切速

率的作用下也能完全塑化。当液相分离后，固体相直接与高温机筒内壁接触，加速固体相熔化。

二、一般螺杆由于塑料、口模压力和操作条件不同，计量段长度不等于理论上的计量段长度。而在分

离型螺杆上，液相螺槽中全部为熔体，便有了稳定的计量段长度，此外由于液相螺槽和固相螺槽道中

被螺棱“封死”，减少了回流。

三、分离型螺杆中，存在于固体之间的空气和吸附于表面的水汽在压力下可以比较方便地从料斗逸出。

四、不存在固相破裂的问题，即不存在像普通螺杆那样，由于破裂后的固相碎块嵌入螺杆和机筒间隙，

以及由于不规则固相分布在螺杆周围对螺杆造成的各点径向压力不均衡现象。

分离型螺杆具有较深的螺槽，因而有较小的剪切速度梯度，在高速下熔料不容易分解。这也是分离型

螺杆可以开到较高转速还能保证质量的一个原因。

注塑机螺杆与料筒间隙的确定

注塑机螺杆与料筒间隙是一个螺杆与料筒相互关系的参量。

1、间隙选区所考虑的因素：

1）被加工物料的性质。（如热敏性与非热敏型物料）

2）机头阻力情况。阻力越大间隙越小。

3）螺杆料筒的材质及其热处理情况

4）机械加工条件

5）注塑机螺杆直径的大小来选取。一般说来，螺杆直径越大，δ的绝对值应选得越大，螺杆直径越

小，δ的绝对值应选得越小。螺杆和料筒的间隙δ的选取是一个综合性的问题，必须结合各方面的

因素综合考虑。

2、选取我国已由挤出机系列的直径间隙值，可根据情况选取。

δ＝（0.003—0.005）D直径大者取小值，小者取大值。

螺杆修复后,重新装机会出现什么问题?如何解决?

修复和制造机筒与螺杆装配在一起，最常见的质量问题是螺杆转动时与机筒内孔表面产生摩擦现象，

较严重时螺杆将不能在机筒内转动。产生这种质量问题的原因，可从下列几点分析查找：

1、机筒或螺杆的制造精度不合格，有可能是机筒的内孔（或螺杆的外圆）直径尺寸加工较差，或者

是它们的直线度、不圆度，圆柱度没有达到质量要求。

2、细长的螺杆或机筒，在机械加工或热处理后，中心线出现了较严重的弯曲变形现象。

2、螺杆配合支撑轴的外圆与螺纹部分外圆的同心误差过大。

3、机筒与机座连接端面或法