生产工艺员岗位职责及生产工艺管理制度.pdfVIP

生产工艺员岗位职责

1.工艺文件的编制及管理：根据产品设计和技术要求，以及制造设备、

工装等，参与新产品的工艺规程评审，对生产试制过程中的问题予以反

馈并提出意见，保证技术文件的合理性、可靠性并能正确有效地指导生

产；协同技术人员SOP(标准作业程序)的创新及改进的编写。2.制造过

程控制：根据产品设计技术要求，对工艺文件的执行情况实施跟踪，及

时发现质量隐患和质量问题，提出纠正和改进措施，严格工艺纪律，并

跟踪指导工艺文件在制造过程中的实施，为产品质量提供保障和支持；

设计生产工艺、流程，辅助进行生产过程的测试及确认，保证制造系统

的正常运行。3.制造过程改进：识别影响产品质量和劳动效率的生产部

件，挖掘节约成本、提高质量的机会，提出合理化建议，经审核后实施

设计改进，为生产提供技术服务。4.操作工艺培训：根据生产工艺要求

和操作工人技能状况，编制培训计划，组织实施培训及理论考试，提高

生产工人的技能，以适应生产工艺的技术要求。5.新产品工艺方案制定：

制定新产品工艺调制和验证方案，通过实施现场工艺调制和工艺验证，

及时总结最佳工艺方法、工艺过程和工艺参数，为产品量产提供工艺保

障。

工艺生产管理制度

生产工艺管理制度

1范围

本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作

业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管

理、技术开发等内容。本标准适用于工厂生产中的工艺管理。

2组织职责

2.1全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。

2.2生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间

工艺管理负责。

2.3对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，

车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC等活动。

2.4技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采

购计划进行审核。

3工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

3.1本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须

有岗位作业指导书。

3.2新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主

管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。

3.3对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合

进行。

3.4技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范

围的情况及时进行纠正。

4工艺变更

4.1工艺变更范围包括：

生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试

手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

4.2工艺变更程序

4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详

细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报技术科，并

填写工艺变更审批单。

4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根

据验证报告报技术厂长审批。

4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

4.2.4对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定

委员会论证，报公司批准后组织实施。

5生产过程管理

5.1技术科为不合格品的归口管理部门。

5.2生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负

责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进

行标识控制与跟踪。

5.3对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，

技术科为纠正和预防措施的管理部门。

5.4关键过程管理

5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间

对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

5.4.3关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原

因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻

关，确保过程能力处于受控

状态。

6工艺事故的管理

6.1工艺事故的分级按公司有关规定。

6.2事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因