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化工企业引发火灾爆炸事故的原因及预防措施--第1页
化工企业引发火灾爆炸事故的原因及预防措施
一、火灾爆炸事故的原因化工企业火灾爆炸事故是各类事故中危
险最大的，它的特点是普遍、多发、严重。常见火灾爆炸事故的原因
主要有：1、可燃气体泄漏
由于可燃气体外泄容易与空气形成爆炸性混合气体，因此，可燃
气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故。可燃性气体泄漏有以下几种情
况：
（1）设备的动静密封处泄漏；
（2）设备管道腐蚀泄漏；
（3）水封因断水，未加水跑气泄漏；
（4）设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏。
这类事故大致是由于生产设备管道混乱，密封材料材质或检修不
合要求，操作维护不当，在检修中未泄压却加外力，操作中巡回检查
开停车不按操作规程进行等因素引起的。因此，必须按原化工部规定
的检修操作规程、无泄漏工厂的标准以及设备动力管理条例等有关规
定加以管理。对已出现的泄漏，及时发现，及时消除，暂不能消除的
要有预防措施，避免扩大或发生灾害事故。
2系统负压，空气与可燃气体混合
造成可燃性混合气体情况有以下几种：
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（1）系统停车，停车后随温度下降造成负压，由敞口吸入空气；
（2）系统停水，停水后水封水因泄漏失去作用而导致空气吸入；
（3）操作失误，联系不当，报警联锁装置不全或失灵，造成气体
抽送不平衡而至负压，由敞口或泄漏处吸入空气。
（4）气体入口管线被杂物、结晶体或水堵塞，造成抽负，由敞口
或泄漏处吸入空气；
（5）用空气作试压、试漏，系统可燃物未清除干净、未加盲板，
造成可燃气体与空气混合。
这类事故大部分发生在气体输送岗位或与气体压缩有关的岗位，
当发生在加压过程中时更加危险，因为在爆炸性混合气体中，一方面
氧含量在增加，另一方面在加压后，爆炸极限范围扩大，更容易发生
事故。
3系统生产时氧含量超标
氧含量超标，可能在许多部位出现，但究其原因集中在造气岗位，
通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失
灵所造成，氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩
等部位发生，应当引起特别重视。
4系统串气
系统串气有2种情况：
一种情况是高压串低压，形成超压爆炸；另一种是空气与可燃性
气体互串形成化学性爆炸。前一种情况大部分是由于操作失误及低压
无安全附件或附件失灵造成。如合成高压串低压液氨槽爆炸，合成高
压串低压再生系统爆炸等等。后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误，
用阀门代替盲板或误操作造成。
如某设备动火，内为空气，因系统未用盲板隔离，可燃气体由阀
门漏入或有人误操作打开关着的阀门，使可燃气体进入正在动火的设
备，与空气混合形成爆炸性混合气体，因而发生爆炸。
5违章动火
违章动火有以下几点：
（1）未申请动火证又无动火安全知识，私自动火；
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（2）虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对，分析结果错误；
（3）动火安全措施考虑不周；
（4）动火现场安全条件未周密查看；
（5）动火系统与其它系统未彻底隔绝；
（6）动火
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