自动化车床管理-生产管理-数学建模.doc

自动化车床管理

摘要

本文通过对检查间隔、刀具更换策略以及检查方式的改良，优化了工序设计，从而提高了自动化车床的连续生产的效益。

首先，我们对题目中给出的150次刀具故障记录进行了6SQ统计分析，发现了机器发生刀具故障的规律，由于机器发生刀具故障和其他故障是相互独立的，我们经过合理假设，推测出了机器发生其他故障的规律。

问题一中，通过对自动化车床管理决策优化模型的模拟，我们以一个换刀间隔作为一个周期，求得周期内各项费用的期望值之和与合格零件数的比值，即以单个合格零件的平均费用为目标函数，运用Matlab软件，以穷举法进行求解，然后结合实际情况分区段得出一系列解。最终我们得出，在每隔514个零件进行一次检查、连续检查1次后强制换刀时，单个合格零件的最小平均费用最小，为，并求得其他X组解。

问题二中，针对出现了工序正常与否均可产出合格以及不合格零件的改变，我们通过对模型的模拟，决定仍以一个换刀间隔为周期。在问题一模型的根底上，此题增加了误检费和局部零件损失费。我们以单个合格零件的平均费用为目标函数，进行求解。最终我们得出，在每隔52个零件进行一次检查、连续检查10次后强制换刀时，单个合格零件的最小平均费用最小，为6.373119。

问题三中，为了获得更高的效益，我们改变了对零件的检查方式，在一个周期的前期增大检查间隔，然后再逐渐减小检查间隔，最终得出如下检查间隔方案：

44

40

37

34

31

29

27

24

23

21

19

18

17

15

14

13

12

12

11

10

9

9

8

8

7

7

6

6

6

5

5

此时，最小平均费用为，低于之前的方案。

最后，我们在模型改良中重新对模型进行了思考，考虑以一次非刀具损坏作为一个周期，或者采用积分的方法计算期望值，由于时间缺乏，无法计算出结果。

关键词：自动化管理期望良品率概率论

1．问题重述

一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障占90%，其它故障仅占10%。工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障的时机均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。

现积累有150次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现方案在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。

生产工序的费用参数如下：

故障时产生的零件损失费用f=300元/件；

进行检查的费用t=20元/次；

发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次〔包括刀具费〕；

未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1200元/次。

1〕假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，试对该工序设计效益最好的检查间隔〔生产多少零件检查一次〕和刀具更换策略。

2〕如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略。

3〕在2〕的情况，可否改良检查方式获得更高的效益。

附：150次刀具故障记录〔完成的零件数〕

548571578582599568568578582517

603594547596598595608589569579

533591584570569560581590575572

581579563608591608572560598583

567580542604562568609564574572

614584560560617621615557578578

588571562573604629587577596572

619604557569609590590548587596

569562578561581588609586571615

599587595572599587594561613591

544591607595610608564536618590

582574551586555565578597