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关于中压异形单丝绞合导体试制的阶段性总结

关于中压用异形单丝绞合导体试制的阶段性总结内容摘要：一、异形单丝绞合导体具备“节能降耗”优势的原理及其特点【降耗原理及特点】二、异形单丝绞合导体试制过程中存在的问题及其解决情况【存在问题及解决】三、异形单丝绞合导体与常规圆形紧压工艺的对比（质量数据、成本数据）【数据对比与分析】四、异形单丝绞合导体项目的投入与效益分析【投入与效益分析】五、异形单丝绞合导体下一阶段的推进事项（关注要点）【下一步跟进事项】一、异形单丝绞合导体具备“节能降耗”优势的原理及其特点1.1异形单丝绞合导体具备“节能降耗”优势的原理传统的拉丝单线为圆形，然后通过绞合/紧压/拉拔制成紧压瓦形、紧压扇形、紧压圆形等形状的导体，单丝在紧压过程中由软态变成半硬状态，单丝电阻率随之上升，须确保一定的工艺设计截面（称重截面）方可保证直流电阻合格。异形单丝绞合工艺通过单丝的“拼合”而组成圆形，其结构更紧密，避免圆单线在紧压（拉拔）过程中单丝电阻率的上升，进而可降低工艺输出截面，可降低1%～2%铜消耗。该工艺的导体结构更紧密，单线电阻率小，紧压系数大幅提高可达97%以上；采用异形单丝工艺，其结构更紧密，单丝之间接触良好，减少了接触电阻；该工艺导体表面光滑、无毛刺、无凸起，可避免因导体毛刺原因造成的绝缘击穿、尖端放电，尤其适用于中高压电缆关于中压异形单丝绞合导体试制的阶段性总结

1.2异形单丝绞合导体的主要特点：①异形单丝绞合只需整形模具成型，而不是紧压圆形的冷拔，消除了传统紧压工艺过程中单丝电阻率的上升，可在一定程度上降低工艺输出截面。②异形单丝绞合导体外径变小，节约后工序绝缘、成缆等工序材料消耗；紧压系数大幅提高。③异形单丝绞合导体表面光滑无毛刺，单线之间的间隙小，可降低火花击穿的概率；若生产中高压电缆采用该形式的导体其效果会更明显，导体表面光滑、无毛刺、无凸起，可避免因导体毛刺等原因造成的绝缘击穿、尖端放电等。④异形单丝绞合时只需整形模具成型，故绞线的牵引力相对较小，生产速度快；模具使用寿命更长。⑤异形单丝绞合导体整体手感柔软度会相对差一些，外径减小可能会引起客户对产品质量的疑虑等等。二、异形单丝导体试制过程中存在的问题及其解决情况2.1试制过程中存在的主要问题异形单丝绞合导体自试制以来一直不太顺利，虽然异形单丝绞合导体在行业内属于成熟工艺，但异形丝绞合导体的最终结果，与原材料、生产设备有很大关系，其工艺参数也不尽相同，特别是大截面的异形单丝导体绞制，其外观表面和截面的精准控制均有一定的难度。前期试制过程中主要存在两个问题：①称重截面偏大（未达到“节能降耗”的预期效果）②导体表面不光滑（导体经牵引轮之后单丝排列出现松动，手感外观质量有瑕疵）。2.2试制过程中存在问题的解决措施针对上述问题，主要从两个方面采取相应的解决改进措施：其一，通过对问题的分析，对54盘框绞牵引机中心线进行校正，使得导体表面的光滑度有了较大的提高。其二，通过每批次试制对生产检测数据的采集、分析（质量数据、成本数据），对拉丝模、绞线模的尺寸不断进行优化和调整，最终基本达到预期的控制指标。关于中压异形单丝绞合导体试制的阶段性总结

导体规格导体电阻称重截面mm2导体外径对比（单位：mm）重量对比(单位：克/米)标准电阻实测电阻常规圆形尺寸异形工艺尺寸外径对比（减小）常规圆形异形工艺重量对比（下降）500.3870.38545.18.07.8↓2.5%409.5405↓1.1%700.2680.26366.29.99.3↓6.1%598.5585↓2.2%950.1930.19091.611.511.0↓4.3%815.081501200.1530.151115.113.012.4↓4.6%1034.61024↓1.0%1500.1240.122142.414.413.6↓5.5%1291.81265↓2.1%1850.09910.0980179.116.115.3↓4.9%1609.21588↓1.3%2400.07540.0751232.818.317.6↓3.8%2098.42088↓0.5%3000.06010.0595292.1-292.620.519.4↓5.3%2643.22619↓0.9%4000.04700.0466373.9-374.723.72