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基于MBD技术的研发与工艺协同应用

前言

基于模型定义（Model-BasedDefinition,MBD）技术是一种采用全三维实体模型的方式来完整表达产品定义信息的技术，它将与三维实体模型相关的产品尺寸、公差、基准、表面粗糙度等详细信息统一定义于三维实体模型中，以三维实体模型作为数据交流和传递的载体，完全摒弃了传统结构设计过程中以二维CAD图纸来表达实体模型的方式，从而使得整个产品生命周期内的数据唯一性得到保证。消除了数据传递过程中产生的歧义，大大提高了产品设计的效率。

MBD技术自2003年7月被正式批准为美国国家标准后，达索、西门子和PTC等公司便相继将该项标准应用到自己的商用化三维CAD系统中，支持基于MBD技术的产品设计。

以PTC公司的Creo为例，其通过三维注释来实现PMI信息在模型中的标注，详见图1。

图1PMI信息标注

自从波音公司将MBD技术首次应用到波音787项目的产品设计中以来，国内的航空企业也逐渐开始学习MBD技术并尝试将其应用到实际的产品设计中，并取得了极大的进展。然而国内部分航空企业发现，虽然MBD技术在航空企业中应用范围已非常广泛，但是MBD技术依然仅仅停留在产品的设计过程中。也就是说，基于MBD技术的三维实体模型已逐

渐取代了用二维CAD图纸来表达实体模型。但是航空企业的工艺设计环节依然是采用二维CAPP系统的方式进行，所发布的工艺文件还是二维卡片的形式，工艺过程卡片和工序卡片相分离。

另外，数控加工技术已经在制造企业得到了大范围应用和普及，NC程序的编制也是针对三维实体模型进行的。从而产生了一个严重影响工艺设计效率的问题，即国内航空制造企业的产品制造模式：采用基于MBD技术的产品设计，然后根据MBD设计模型，采用二维CAPP系统进行工艺规划，工艺设计完成后发布二维工艺卡片，再在三维实体模型上进行数控编程。可见CAD/CAPP/CAM三者脱节、互相独立。MBD技术没有贯穿于产品零件的整个生命周期中，产品数据从三维到二维再到三维进行传递，难免会出现数据丢失等问题，并且以这样的模式进行产品设计和制造，生产效率大大降低，产品质量更是难以得到保证。因此从实践角度来看，MBD技术不应仅仅只是停留在产品的结构设计环节，更需要将MBD技术贯穿于产品的整个生命周期中，即将MBD技术应用到工艺设计、工装设计、数控编程和仿真验证等等环节中。打通CAD/CAPP/CAM之间的壁垒，使得产品数据在传递过程中保证唯一性且能向下继承。真正实现产品设计单一数据源传递的目的。

MBD应用场景

零件MBD设计模型的组织定义如下图2所示。零件MBD设计模型由三部分组成，即设计模型属性、几何元素构成的实体模型和文字表达的注释信息。三维实体模型则以全三维的方式定义了产品的几何形状信息，包括特征的拓扑结构信息等；设计模型属性数据则描述了产品的原材料规范、产品型号、产品名称、分析数据等产品内置信息；而文字注释则表达了零件实体模型的几何尺寸与公差（尺寸公差、形状公差和位置公差）、基准、表面粗糙度和精度要求等加工必须的工艺属性信息。

图2零件MBD设计模型组织结构

1.1设计MBD信息

在产品研发、设计和制造整个的过程当中，二维工程图是产品制造信息最基础的表达方式，在每个环节，产品设计师和技术工作人员都要来提炼工程图纸中的产品制造信息，把自己对产品设计独到的见解与其他人员进行分享。但是目前企业存在一种影响产品制造加工的不好现象：那就是设计人员完成了产品设计之后，生产部门需要根据设计的二维图纸来获取产品加工的重要信息。在这个过程中，生产部门的工程师们不但需要对图纸中的尺寸、公差、精度要求等制造信息去理解和消化，而且同时还要在自己的脑子里想像出需要加工的模型形状，或是将三维模型与二维工程图纸进行比对来了解产品加工的技术特点。无论是采用哪种方式，都会花费工程师大量的时间，从而降低了工作效率。然而若将二维工程图中所具备的信息以三维方式展现，则将更为直观，以图3为例。

图3设计PMI信息

因此PMI标注技术能高效地处理这个难题，产品设计师可以将产品制造信息直接在三维模型上进行标注、体现，提高了生产过程中三维模型生产制造信息的准确性、易理解性。工程师们能更全面、清晰地解读出产品制造的相关信息，切实提高了工作效率，保证了产品的加工质量。PMI信息标注是将产品制造信息直接标注在三维模型表面或剖面上，使设计师的产品设计意图表达的更加直观、清晰。但是三维标注并不是硬生生地将二维工程图中的信息标注到三维模型上，而是要遵循三维模型标注的基本原则，规范三维标注方法，其基本原则表现在以下四个方面：

1.规范性与一致性原则。

在三维模型的创建过程中，三维模型必须由基本尺寸生成，必须遵循相应的建模规范，确保三