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压铸模具制造过程执行标准及要求
1文档:
此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.
1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份
及软盘一份(模具备份).
2.模具制造:
2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.
2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).
2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.
2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,
氮化处理深度0.1㎜以上.
2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0~0.02㎜。
2.7:出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸
为准.
2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.
2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%60%以上动模
和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.
2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05~0.1根据模具检查标准确定.
2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,
和磕碰伤等痕迹..螺钉凹下部分应封堵.
2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上.
2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间
隙良好.
2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.
2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝
封堵.
3.模具绘图:
3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.
3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.
主要内容如下:
模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.
设计图纸及尺寸确认:
压铸机和模具相关性确认.
模具制造计划安排确认.
提出修改工作计划,修正书等.
模具各接口规格.客户标准及要求确认.
客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.
4.模具材料:
4.1:对客户要供应商提供材料化学分析报告,热处理,表面处理等相关检查报
告及相关文件。
4.2:模具热处理硬度HRC44—46,对经过热处理模具部分提供确认数据,并
加以判断。
4.3:在粗加工及电火花加工抛光后应进行消除应力回火处理,并且在真空回火
炉进行次的消除应力回火处理,并提供相关厂家证明。
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4.4:模框材料使用45#钢,进行调质处理HRC28—32,要求提供提供热处理证
明。
5.模具标识:
5.1:标识应在合理位置设计,并且不能剥落,动,定模要求标明模具重量及产
品客户编号。
5.2:模具定模后标明压铸机及浇口套内径等客户要求。
6.加热及冷却系统:
6.1:冷却及加热系统设计进行热平衡分析后,图纸经审查及批准后投入生产。
6.2:各部分水管必须接头和客户相配,进水管蓝色,出水管红色,4根水管以
上集中配置,水管应设置节门,供客户调整用。集中配管高度需经客户确认为好。
6.3:水管设计时,考虑客户拆装方便,点式冷却应建立标准。
6.4:模芯上冷却水管距离应大于12㎜以上。铜管间隙应不小于1㎜。
6.5:水管经压力测试其压力0。4MPa管路畅通,无泄露,试水检查规定压力
下,保持10分钟以上,无漏水及卸压。
6.6:为客户提供点试水管图纸,以便备件准备,和客户标准化。
7.顶出系统
7.1:顶出系统及顶出位置,顶出位置平衡,顶杆痕迹客户确认,确认后进行生
产。
7.2:顶杆与顶杆空配合间隙按H7工差配合。
7.3:成型顶杆须锁定,并确保其强度。
7.4:顶出板设四个导柱及导套,压铸工做状态下平稳正常。
7.5:顶杆材料及顶杆尺寸需要确认并保存尺寸,硬度检查数据记录。
7.6:顶杆配合长度不小于25㎜,可采用标准件设计。
7.7:顶杆和复位杆在顶出板内应转动自如。
7.8:各顶杆孔应铰孔保证尺寸,光洁度,同轴度。
7.9:客户提供压铸机动板尺寸图纸,以确定顶出位置设计。
8.模具模框
8.1:采用四对导柱,导套。长度及直径需确认以确保其强度,包括模框配合
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