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冲压模具验收标准

第一篇：冲压模具验收标准

1.目的

对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求

进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。2.

范围

适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内

部加工的部品。3．定义

来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。

过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。

最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形

产品等的检验。4．职责

4．1工程部负责相关检验数据的提供。

4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验

和最终检验。4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料

检验工作。

4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的

物资不投入使用。5．检验作业流程5．1来料检验

5．1．1作业流程图

5．1．2作业流程

5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、

数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待

检品”予以标识同时通知品管。

5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、

包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检

查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．1．2．3检验合格

的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等

相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的

贴上“不合格”标签并予以隔离。

5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采

用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。

5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能

投入使用。5．2过程检验

5．2．1作业流程图

5．2．2作业流程

5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新

返工，本工序无法返工的按不合格处理。5．2．2．2质检部接到报检

信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。

5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。

5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等

相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的

贴上“不合格”标签并予以隔离。

5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关

部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。

5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时

通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。

5．3最终检验

5．3．1作业流程图

5．3．2作业流程

5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、

复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，

不符合要求的及时修正。

5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检

验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试

作报告。

5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担

当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的

问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。

5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。6．检验和试验6．1取样

同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小

于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量

的