1.2刀具长度补偿.pptx

一、数控铣床的对刀及对刀仪器

对于在加工中心上加工的具体工件来说，必须通过一定的方法把工件坐标系原点(实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值)检测出来，这个过程称为“对刀’’。使用的方法一般有“试切法’’对刀和“工具’’对刀两种。

;“试切法”对刀是利用铣刀与工件相接触产生切屑或摩擦声来找到工件坐标系原点的机床坐标值，这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不高，它适用于工件侧面要求不高的场合；对于加工模具或表面要求较高的工件时需采用“工具”对刀，通常选用偏心式寻边器或光电式寻边器进行X、Y轴零点的确定。光电式寻边器比偏心式寻边器适用于更高精度的场合。;

图4－41加工中心训练零件三

（需要两面加工）;需要两面加工的零件;利用Z向设定器进行Z轴零点的确定(Z向设定器上下表面的距离为50mm或100mm的标准值)。使用时，把Z向设定器放在工件坐标系Z轴0点的平面上，用刀具压下圆柱台，指示灯亮，表明刀尖到工件坐标系Z轴0点的Z向距离为50mm或100mm。对刀精度应达到0.005mm。;其操作步骤如下：

①校准。以研磨过的圆棒平压Z轴设定器的研磨面，并与外圆的研磨面保持在同一平面，同时调整侧面的表盘，使指针调到零，即完成设定。

;②使用。首先将工件表面擦拭干净，Z轴设定器的表面和底面一并擦干净，平放工件上面。其次，将机床主轴上的刀具移到设定器的端面，接触后注意表盘，当指针到达设定时的零位，记下机械坐标系的Z值加Z轴设定器的高度即为刀具的长度补偿值。

;用上述方法分别测量3把刀的刀位点到工件上表面的Z数值，分别输入到对应的刀具长度补偿中(G54中Z值设为0)。;机上对刀;寻边器的工作原理图4-12所示。光电式寻边器一般由柄部和触头组成，它们之间有一个固定的电位差。触头装在机床主轴上时，工作台上的工件(金属材料)与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光、电信号,

指示灯亮。;(2)偏心式寻边器

偏心式寻边器是采用离心力的原理来确定工件位置的，主要用于确定工件坐标系及测量工件长度、孔径、槽宽等。;如图所示，将其夹持在机床主轴上，测定端处于下方。将主轴转速设定为400～600r／min，测定端保持偏心距0.5mm左右。

将测定端与工件端面相接触且逐渐逼近工件端面，测定端由摆动逐步变为相对静止，如图2－36(b)、图2—36(c)。;此时采用微动进给，直到测定端重新产生偏心为止，如图2－36(d)，重复操作几次，可使定位精度在3μm以内，这时考虑测定端的直径，就能确定工件的位置。;二、机外对刀仪

加工中心机外对刀仪示意图如图4－19所示。

机外对刀仪用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度。从结构上分有接触式测量和光屏投影放大测量两种。;为实现刀具的快换，要求刀具在机外将尺寸调好，换刀时不需任何附加调整，即可保证加工出合格的工件尺寸。除少数刀具需要在机床上调刀外，大多数数控刀具都要在刀具装入机床刀架或进入刀库前，预先将经组装好的刀具，利用刀具预调设备(刀具预调仪)调整并测出刀具切削刃的位置参数。这一工作称为刀具预调。;;对刀仪由下列三部分组成：

①刀柄定位机构

对刀仪的刀柄定位机构与标准刀柄相对应，它是测量的基准，所以要有很高的精度，并与加工中心的定位基准要求一样，以保证测量与使用的一致性。定位机构包括：回转精度很高的主轴；使主轴回转的传动机构；使主轴与刀具之间拉紧的预紧机构。;②测头与测量机构

测头有接触式和非接触式两种。接触式测头直接接触刀刃的主要测量点(最高点和最大外径点)；非接触式主要用光学的方法，把刀尖投影到光屏上进行测量。测量机构提供刀刃的切削点处的Z轴和X轴(半径)尺寸值，即刀具的轴向尺寸和径向尺寸。测量的读数方式有机械式(如游标刻线尺)，也有数显或光学等。;③测量数据处理装置该装置可以把刀具的测量值自动打印出来，或与上一级管理计算机联网，进行柔性加工，实现自动修正和补偿。;5.4.1刀具长度补偿的作用;一、刀具长度补偿指令;假定标准刀具长度为0，理论移动距离为-100mm。

采用G43指令进行编程，计算刀具从当前位置移动至工件表面的实际移动量（已知：H01为20.0；H02为60.0；H03为40.0）。;刀具1：;;G54工件坐标系参数设定刀具长度补偿参数设定;选择其中的一把刀具作为标准刀具，也可将所选择的标准刀具

的长度设为“0”，再将上图中测得的机械坐标A值输入G54的Z偏置存储器中，而将不同的刀具长度（L1、L2和L3）输入对应的刀具长度补偿存储器中。;1