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数控车床复杂零件加工的毕业设计

一、零件结构工艺分析、毛坯及加工定位基准的确定

（一）零件图分析1.零件图如下：

零件图

2．零件图的读取

该零件图是通过对平面图进行分析和综合的过程，为了研究零件

图的设计合理性、分析加工工艺性、提高和改进产品质量打下基础

（1）此零件为阶梯轴，材料为45#钢，采用1：1比例。共有5

个轴段，需要加工外圆、螺纹。

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（2）本阶梯轴结构形状较复杂，故采用一个主视图和局部剖视

将结构完全表达。

（3）从图纸上可以看出，径向尺寸基准为中心线，尺寸以中心

线标注，轴向尺寸基准为右端面，M20的轴段定位基准都是右端面，

基准比较统一。尺寸标注比较齐全，没有遗漏。Φ40的轴段尺寸精度

和表面粗糙度要求较高，可知此轴段为配合轴段。M20的螺纹导程为

2mm，螺纹总长有长度要求。

（4）直径为φ40mm轴段，直径公差为0.03mm，公差等级为

IT8级，表面粗糙度为1.6?m，槽为5x5；螺纹和槽宽轴段总长长度要

求20mm，工件没有形状公差，没有相互位置公差要求。

（5）该轴带有圆弧及螺纹，在加工内螺纹时一定要加退刀槽。

（6）该轴相对复杂,工序较多，精度不好把握。（二）工件的结构工

艺性分析1．轴类零件加工的工艺分析(1)轴类零件加工的工艺路线

1)基本加工路线

外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。①粗车―

半精车―精车

对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。

②粗车―半精车―粗磨―精磨

对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件

需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。③粗车―

半精车―精车―金刚石车

对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，

因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序

多用精车和金刚石车。④粗车―半精―粗磨―精磨―光整加工

对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求

很小，常用此加工路线。

2)典型加工工艺路线

轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面，

因此针对各种

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精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。对普

通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：

毛坯及其热处理―预加工―车削外圆―铣键槽―（花键槽、沟

槽）―热处理―磨削―终检。

(2)轴类零件的预加工

轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。

校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证

加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进

行校值，

(3)轴类零件加工的定位基准和装夹

1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、

螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主

要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定

位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其

它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两

中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端

面。

2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位

虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切

削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外

圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的

切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。3）以两外圆表面作

为定位基准在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔

加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定

位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位

基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引

起的误差。

4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工轴的外圆表面时，

往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图所示。

锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔

即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必

须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应