低压缸拼缸结合面变形控制工艺创新.docx

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低压缸拼缸结合面变形控制工艺创新

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摘要：低压缸在发电厂机组中属于重要的构件，在对其应用的过程中，一般需要进行拼缸处理，然而，在拼缸的过程中容易出现间隙过大问题，并且低压缸在使用的过程中也存在一些问题，其中拼缸结合面变形便是主要问题之一。因此，本文重点对低压缸拼缸结合面出现的变形进行控制，并通过对控制工艺的创新来解决实际问题。

关键词：低压缸；拼缸；结合面；变性控制

随着国家“十一五”规划《纲要》的提出，要求我国发电厂在建设发展过程中走低消耗、大容量的路线，对技术方面提出了新的要求，但从目前机组的现状来看，由于低压缸的外形比较大，并且都是以散装的形式发挥，当进行现场装焊的过程中，很容易出现分面间隙过大的问题，从而导致低压缸的密封性受到一定的影响，同时，在进行检修时，缸体出现的变形过大容易使中分面螺栓造成损坏，从而造成损失，针对此类问题的出现，应该通过相应的控制工艺来对问题进行解决。以下将对拼缸完成之后出现间隙过大的原因进行分析，并找出适当的解决方法。同时针对低压缸自身及其相关问题，采取相应的解决方案对问题进行有效解决。

1.拼缸后出现间隙过大的原因分析

拼缸完成之后所出现的间隙过大的原因通常有很多中，但形成这种现象的主要原因有三种：首先，加工件的刚度欠缺，在拼缸的过程中，不能够满足相关的要求；其次，由于低压缸在体型方面较大，这便会导致其侧板以及端板的刚度有所欠缺，因此，在进行焊接的过程中较容易出现变形；最后，产生间隙过大的最浅显、最直接的因素是由于上半缸和下半缸的拼缸变形出现不一致性，所以不能够进行互补。除此之外，在进行低压缸拼缸的过程中，徐泽合适的焊接方法也是非常重要的，若在焊接方法的选择方面存在不当，也会导致拼缸完成后出现间隙过大的现象，并且相关工作人员在对低压缸拼缸进行监管的过程中，因监管不到位而导致低压缸拼缸出现间隙的问题也时常出现。所以，低压缸拼缸过程中出现间隙过大问题所形成的原因是多方面的，应该针对这些原因，通过合理有效的方法进行解决。

基于以上原因，为了使低压缸结合面产生的最大间隙得以有效减小，可以采取如下方法措施进行实现。

（1）按传统方式组合拼缸

这种方法主要是先将下半端板、侧板就位，安装加工法兰，然后安装下缸内衬管，下半单独施焊，再依次组合上半部件。完成汽缸焊接工作后汽缸找正，最后进行凝汽器与汽缸连接。这种施工方案所需要耗费的施工时间约为1个月左右，此方法的优点在于安装方式较为成熟，但是也存在一定的缺点，主要在于其加工费用比较高昂，并且加工完成后的最大间隙依然偏大，因此，这种施工方案不适合此次问题的解决。

（2）调整安装顺序

这种方法主要是先将下半端板、侧板就位，安装加工法兰，找平找正后进行临时固定。然后将下缸内衬管进行点焊固定。再拆除加工法兰并安装上半前、后端板，紧固中分面1/3螺栓以消除结合面间隙，将下半缸体与内衬管焊接完成后，与凝汽器进行连接焊接，最后安装上半中间腹板和厂供法兰。这种施工方案所耗用的施工时间与传统方式组合拼缸的施工时间几乎相同，此方法优点在于其安装方式变化不大，对最大间隙的消除有一定的好处，但也存在一定的缺点，主要在于安装加工费用比较昂贵，并且所消除的最大间隙仍达不到相应的要求和预期的效果，因此，这种方法也不适用于此次问题的解决。

（3）缸体与衬管单独施焊

先将端板就位，在侧板上安装临时挂耳后将侧板悬挂于端板上，安装上半前、后圆弧支撑拧紧全部螺栓，吊入上半中间圆形腹板，然后安装中间厂供法兰再紧固螺栓，缸体单独施焊，直至连缸完成，施焊完成后吊开上半汽缸，安装缸内衬管、管板。这种施工方法在施工时间方面要稍短于以上两种方法，并且这种施工方法具有无需加工费用的优点，但是在最后对衬管进行焊接的过程中，会导致衬管出现一定程度的扭曲变形，从而还是会导致汽缸最终的间隙受到影响，因此，这种方法仍然不适用于此次问题的解决。

（4）取消加工件，整体施焊

先将下半端板就位，然后将侧板悬挂于端板的临时挂耳上。安装上半前、后端板并紧固中分面全部螺栓，然后在汽缸两侧增加临时支撑，将下缸内所有衬管点焊固定后，再安装上半中间圆形腹板，配准腹板长度后将厂供法兰安装到位并紧固中分面螺栓，最后汽缸整体施焊，完成后复查汽缸中心，进行凝汽器与汽缸连接。这种方法在耗时方面是最短的一种方案，其优点在于不需要任何加工费用，并且能够使最大间隙的消除效果非常明显，目前这种方法比较新颖，因此，在操作的过程中还存在一定的风险，但整体加工产生的费用几乎没有，并且操作比较简单，此次可以作为此次问题的解决方案进行研究。

此次操作的目标是使间隙缩小至2.00mm以内，其定量目标主要是通过调整安装方法，取消法兰加工。降低低压缸最终中分面间隙50%以上，同时缩短工期一周左右。并且这些目标的完成在预计范围之内，因此可行。

2.拼缸后出