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加氢裂化装置DCS复杂控制功能的实现

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摘要：本文主要针对加氢裂化装置DCS复杂控制功能展开分析，思考了加氢裂化装置DCS复杂控制功能的基本的内容，以及实现的路径，希望可以为今后的加氢裂化装置DCS复杂控制带来参考。

关键词：加氢裂化装置；DCS；复杂控制功能

1、加氢裂化技术的发展

加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化，由于其操作条件苛刻（压力22.0MPa，温度400～420℃，室速0.64h-1）在二战后没有继续应用。

直到上世纪60年代，对汽油的需求增长很快，而当时催化裂化的转化率低，不能满足市场要求，加氢裂化技术才又受到重视，许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术，当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油：如UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、Union公司的Unicracking技术等。

随着FCC提升管技术和沸石催化剂的应用，FCC能大量生产高辛烷值汽油，同时市场上喷气燃料和柴油需求增长，所以自上世纪70年代以后，新建的加氢裂化装置都转向以VGO生产喷气燃料和柴油。上世纪80年代以来，加氢裂化除了多产中间馏分以外，又生产乙烯裂解原料或高粘度指数润滑油原料。

2、关键工艺流程的设计优化

2.1冷高分或热高分流程

一般来说，所有的反应产物经由空气冷却器进行冷却之后，进行气液分析的过程就是冷高压分离流程；反应产物在进入空冷器之前，先会在特定温度下进行一次气液分离，这个过程中蒸出的油气经过换热、空气冷却流程之后，就可以开始二次分离，也就是热高压分离流程。相较于冷高分流程来说，热高分流程要更多的高压仪表，相对来说要复杂一些。并且，在同等条件下，热高分流程中所产生的空冷器热负荷相较于冷高分流程所产生的空冷器热负荷来说，要小很多，这也就意味着能够将这些热量重新回收。

通常来说，是基于初期投资与长期操作的资金，来进行冷高分流程与热高分流程的抉择。装置规模、反应物的构成、热高压分离器的实际操作温度等是热高分流程投资金额的影响因素；另外，运用热高分流程，能够使得氢气的损失降低。就装置投资的层面上而言，分析国内外的相关文献与资料发现，如果加氢裂化装置的处理量是超过1.0Mt/a的，并且补充氢纯度相对要高一些的话，也就是体积分数超过98%，那么最好是选择热高分流程。就装置操作的资金层面上而言。存在氢气回收手段，就可以选择热高分流程，并且操作成本相较于冷高分流程来说，要小一些。

2.2液力透平

加氢裂化装置能够在高、低压分离器间与循环氢脱硫塔（若设）底富胺液管线上，结合实际情况，设计能量回收液力透平，进而使得反应进料泵或是循环氢脱硫塔贫胺液泵能够获得驱动力。就经济收益而言，评价运用液力透平是不是非常好，就应该考虑装置的规模、系统操作压力、介质性质与实际电价等方面的因素。

添加液力透平最大的好处就是节能，但是弊端就是成本会大大提升，并且占用很多空间资源。由于我国液力透平厂家的技术尚未成熟，因此液力透平设施一般都是要运用国外的产品，所以在决定是否增加液力透平的时候，一定要全面地考虑各项因素，不然就会使得投资回收期在很大程度上延长。在进行决策之前，一定要结合工厂电价，展开可行性分析，最好将投资回收期控制在3.5年以下。

2.3循环氢脱硫

应该根据原料的硫含量来决定是不是应该设置循环氢脱硫设施，其实也就是循环氢中H2S的实际浓度。一般来说，原料中的硫质量分数大于1.4%，或是循环氢中H2S体积分数超过1.8%的时候，最好是设计循环氢脱硫设施。以往，国外曾经同类装置循环氢的H2S体积分数范围是2.0%～2.4%，可是并未设计循环氢脱硫设施。就汽油加氢或是润滑油加氢装置来说，因为催化剂的原因，循环氢中H2S含量相对较低的时候，也应该进行循环氢脱硫的设置，这就是为了保护设备与管线，使得设备与管线不被腐蚀，或者说，不那么快地被腐蚀，如果循环氢中H2S体积分数超过1.8%的话，就应该强化循环氢管线、高压部分换热器、空冷器与循环氢压缩机的质量，并且在操作的过程中，很好地监督这部分的腐蚀状况。但是循环氢脱硫设施也存在一些弊端，也就是应该添加循环氢脱硫塔与贫胺液泵等设施，进而使得投资与操作的成本增加；而优势就是减小了循环氢中的H2S体积分数，也就是使得循环氢中氢气纯度更高，并且对循环氢管线、高压部分换热器、空冷器以及循环氢压缩机的质量要求更加严格，脱去的H_2S还能够在下游的硫回收单元进行有效的回收。

2.4液化气回收

一般来说，会运用轻石脑油、混合石脑油与重石脑油当作是吸收塔吸收剂，进而吸收液化气。如果吸收剂是轻石脑油，使得吸收效率得到有效的提升，并且能将损失掉的吸收剂进行有效的回收。但是，吸收剂是混合石脑油的时候，轻、重石脑油的实际比重就会对吸收成效造成很大的影响。因为