深矿井锚网支护方案优化分析.docx

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深矿井锚网支护方案优化分析

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摘要：目前我国开采深度超过1000m的生产(在建)矿井达到47处。在高地应力情况下，煤岩体发生了显著的变化，从脆性变为弹性，岩体内显现出明显的流变、蠕变和膨胀特征。高地应力和煤岩体特征决定了深部开采矿井将会遇到一些动力灾害，这些灾害主要发生在巷道附近。因此，深部开采的关键和主要问题就是巷道支护。锚杆支护技术在中国主要矿区的大面积传播和应用，产生了巨大的技术和经济效益。

关键词：深矿井；锚网支护；松动圈理论；数值模拟；支护方案

1回采巷道锚杆阻力和巷道表面位移监测

1.1矿井回采巷道锚杆阻力和表面位移监测

我国某地区矿区，产量3．0Mt/a，地表标高为+521．0m，三水平标高为－700m，目前开采深度已经超过1000m。－650区段回风平巷采用锚网支护方式，锚杆长度为2．5m，直径为20mm，锚杆间排距为0．8m×0．8m。锚索采用螺纹钢，直径为15．4mm，长度为6．0m，间排距为2．4m。在巷道掘进过程中，发现巷道表面变形情况严重，巷道四周向内侧臌包严重。

1.2巷道围岩松动圈测量

实践已经证明，松动圈对巷道的稳定性和巷道支护程度具有密切的联系。松动圈的测量对于选择合理的支护方法和支护参数，减少巷道维护成本具有重要的作用。实践中采用BA-Ⅱ型松动圈测试仪测定松动圈。首先，在测点巷道左帮、右帮和顶板钻3个测量孔，注水后放入仪器进行测量。通过调查发现，巷道左帮、右帮和顶板的松动圈分别为1．6m、1．8m和1．5m。按照围岩分类标准，巷道所处围岩属于大松动圈围岩。由于围岩中总存在硬的夹层，或者是弱面、裂隙带等，这将会造成得到的“孔深－速度”曲线带有向上或者向下的尖点，判断松动圈时，要剔除这些异常点，从总曲线的总体趋势上判断。

2锚杆和锚索支护参数设计

由于巷道的松动圈范围为1.5～1.8m，所以锚杆和锚索支护参数应该按照组合拱理论进行设计。

2.1锚杆支护参数确定

根据相关文献，可用下式计算锚杆参数L=L1+L2+L3(1)式中:L—锚杆长度，m;L1—锚杆的外露长度，m;L2—锚杆的有效长度，m;L3—锚杆的锚固段长度，m。通常L1=0．1m，L2应大于等于松动圈尺寸，L3=0．3～0．4m。m≤0．5L(2)m≤1．1(3)L2=b+m(4)式中:m—锚杆间排距，m;b—组合拱厚度，m。b根据经验取值，对于Ⅳ类围岩，b=0．9;对于V类围岩，b=1．1;对于Ⅳ类围岩，b=1．4，此处b=0．9。

2.2锚索参数确定

X=X1+X2+X3(6)式中:X—锚索长度，m;X1—锚索外露长度，m;X2—锚索锚固长度，m;X3—潜在不稳定岩层高度，m。通常X1=0．2m;X2等于巷道宽度。s=3σ/(4B2γ)×k(7)式中:s—锚索排距，m;σ—每根锚索最低破断载荷，kN;γ—煤岩体积力，kN/m3;B—巷道宽度h，m;k—安全系数。此处σ=260kN，γ=14．4kN/m3，k=0．5。m=0．85B/n(8)式中:m—锚索间距，m;n—排数。据以上公式，确定锚索参数:X=6．0m，s=1．54m，m=1.2m[1]。

3不同支护方案的数值优化

采用数值模拟软件FLAC3D，建立了锚杆锚索支护模型。模型的长、宽、高分别为45m、20m、50m，总共分为301995单元，55063节点。

图1、图2和图3是各方案的垂直应力分布，从以下3图中可以看出，最大应力分别为24．4MPa、27MPa和27．9MPa。显然第一种方案应力集中程度最低，巷道围岩应力状态较好。

图1.垂直应力分布(方案1)：

图2.垂直用力分布(方案2)：

图3.垂直应力分布(方案3)：

采用方案1的支护参数1个月后，对巷道的变形情况进行了复查，可见，改变了参数后，与原支护参数下巷道断面(a)比较，巷道断面变形得到了控制，扩大了巷道的有效断面。巷道表面位移监测数据表明，掘进前期巷道变两帮及顶底板变形量相对较快，后期处于缓慢变形阶段，最终达到相对稳定的状态。1号断面和2号断面顶底帮移近量均为35mm，1号断面和2号断面顶底板移近距离分别为55mm和35mm。与原有方案对比，巷道表面变形明显收窄[2]。

4结论

在锚杆锚索支护理论计算和现场经验的基础上，提出了3种支护方案。采用FLAC3D数值模拟软件，对3种支护方案进行了数值模拟，提出了最优支护方案。实践表明，优化支护参数后，巷道断面变形得到了有效控制。

Reference

[1]康红普．煤巷锚杆支护理论与成套技术［M］．北京:中国煤炭工业出版社，2019．

[2]王鑫．隧道锚喷支护原理及其应用［J］．北方交通，2018，37(7):116-119，122．

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-全文完-