生产过程确认控制程序.doc

生产过程确认控制程序

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文件编号：20XX-X-X实施

文件编号：

20XX-X-X实施

20XX-X-X发布

XX电缆有限公司发布

生产过程确认控制程序

XX电缆有限公司管理程序

1目的

??加强产品生产全过程的质量控制，通过对过程能力的确认保证产品符合相应的技术要求。

2范围

??适用于从原材料进厂到成品出厂全过程的确认及其状态的质量控制。

3职责

3.1质量管理部负责从原材料进厂到成品出厂整个产品生产过程的监督确认，并对过程能力确认结果作相应的检验和试验状态标识，确保产品在各生产过程符合相应技术规范的要求。

3.2生产部负责对进厂原材料及半成品的存放场地进行状态标识及进厂原材料的报验，确保不合格材料不进入生产车间。

3.3技术研发部负责编制、修订各生产过程遵守、达到的工艺技术标准、产品质量计划以及产品检验规范。

3.4生产车间负责按照产品生产工艺或质量计划要求对产品在多工序产品质量控制过程能力进行自检确认，并对自检结果进行标识，确保产品在生产过程各环节符合技术和质量要求。

4工作程序

4.1原材料采购质量过程确认及其状态控制

4.1.1报检：生产部原材料仓库对进厂原材料按名称、型号、规格等分类填写报检单向质量管理部报检。

4.1.2抽样：质量管理部试验员见报检单后，按照《原材料检验规范》抽样方法去材料存放待检区取样，并对所抽样品挂抽检标签。

4.1.3结果反馈：质量管理部试验员按《原材料检验规范》规定的试验方法和执行标准对样品进行检测或试验，做好试验、检测记录，必要时出具检验报告，将试验结果填入报检单，反馈生产部和供应公司。

4.1.4确认结果的处置：生产部原材料库房按报检单反馈的合格原材料将待检标识换挂为合格标识，办理入库通知生产车间可以领用进入生产工序；不合格的按《不合格品控制程序》执行。

4.2生产过程确认及其状态控制

4.2.1原材料存放与标识：对领回生产车间的原材料，应由车间材料员负责堆放在指定的原材料堆放区，在使用中如发现原材料不合格，应由车间及时进行隔离，并挂不合格标识，同时报质量管理部和供应公司按《不合格品控制程序》处理。

4.2.2生产过程质量状况自检和互检确认：各工序按要求配备量具、工具等检测工具，操作工严格按操作规程和本工序生产工艺要求进行上机前的互检和生产中的自检，将互检和自检结果填入各工序的生产原始记录中。流转的半成品自检、互检合格，经操作工填写本工序质量流转卡后进入下道工序，自检和互检发现半成品不符合生产工艺要求或者无上工序质量流转卡或质量流转卡不全的，应退回上工序。

4.2.3生产过程质量状况工序专职巡检：生产过程中，中控员依据《工序检验规范》对各工序和内供产品按照《工序检验规范》规定要求进行巡检，并将巡检结果填入各工序的中控巡检记录，对于重点工序或者质量计划有特殊要求的生产工序，中控员需专检，在合格半成品质量流转卡上加盖中控章方可进入下道工序进行生产。

4.3成品交付最终过程确认及其状态控制

4.3.1车间生产的外销产品送成品检验区向检验员交检后，检验员依据《成品检验规范》要求进行产品检验，合格的挂合格证允许入销售库房出厂，不合格的挂不合格标识，合格与否均应记入成品检验记录，生产车间应将不合格品与合格品进行隔离，并按《不合格品控制程序》执行。

4.3.2成品抽检：质量管理部试验室应按产品国家检验标准或质量计划要求对成批产品进行抽样检验，试验完毕如发现不合格，按《不合格品控制程序》处理，检验项目和数据全部记入各自的试验原始记录备查，如用户要求或其他原因需要提供检验报告时，质量管理部负责按照试验原始记录出具正式《检验报告》。

4.4过程确认设备和人员资格的认可

4.4.1质量管理部定期委托上级鉴证部门或由计量专职校验人员对检测设备及仪表进行校验、保证其检测结果准确性。

4.4.2过程确认试验人员定期参加专业培训，并获取上岗资格证书，专职巡检人员由质量管理部对其能力进行考核确认。

5相关文件

《不合格品控制程序》

《工序检验规范》

《成品检验规范》

各种产品生产工艺或质量计划

6记录

《检验报告》

《巡检记录》

《产品检查原始记录》