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高瓦斯矿井高抽巷顶板爆破卸压防冲技术分析
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四川省达州市达竹635010
摘要：文章以某煤矿1304作业面回采冲击地压预防卸压为项目实施背景，规划了回采巷道与高抽巷分别应用顶板爆破计划。经过研究回采过程微震现象频次与能量特征，顶板爆破取得顶板卸压的成效。
关键词：高瓦斯巷道；顶板爆破；卸压防冲；技术介绍
冲击矿压属于煤矿开挖过程出现的煤岩动力情况之一，属于开采引起的巷道地震，是巷道的重大天然灾害，而且会伴随煤矿开挖深度加大而更加明显。冲击矿压出现的原因十分繁琐。随着开采工作的开展与开采环境的恶化，开采造成的高能量矿震引起了冲击地压的出现，打破了巷道早期平衡状态，特别是在深部复杂地质范围，应力集中性很高，并且矿震规模伴随深度加大而可能增大，进而极易引起冲击矿压的出现。顶板爆破卸压是预防冲击地压的重要方法之一，项目实践效果较好。
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背景介绍
该矿是高瓦斯矿井，瓦斯种类比较复杂，所采三煤煤层与顶底板通过判断都存在弱冲击倾向性（见表1、表2所示）。具体开采环节，1304机运巷运行时出现一次冲击地压现象，迎头后面10-30米巷道围岩变化，顶底板瞬间移动量大概是30cm，极大威胁生产与开采者安全。
独轴防压强度σc/MPa
动态损坏时间Dγ/ms
冲击能参数KE
弹性能参数WET
12.97（顶）/13.97（底）
573（顶）/540（底）
2.96（顶）/2.95（底）
11.05（顶）/13.41（底）
判断结论：弱冲击倾向性
表1某煤矿三煤冲击倾向性判断结论
煤层
上部岩层负荷/MPa
弹性模量/Gpa
防拉强度/MPa
弯曲能量参数/kJ
顶板
0.219
12.25
2.79
29.99
底板
0.36
7.74
2.19
33.29
判断结论：弱冲击倾向性
表2顶底板煤层冲击倾向性判断结论
1304作业面是四采区第一次开采作业面（如图1所示），地表标高1335-1538米。作业面回采岩层底板下限高度746米，上限高度965米。厚度7.77-15.7米，平均12.2米，岩层倾角5°-22°，平均倾角为14°。直接顶是泥岩与细砂岩，厚度通常是8-31米，老顶是细砂岩，厚度通常为17-38米。
图11304第一次开采作业面布局图
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顶板爆破完善设计
1304作业面高瓦斯矿井在距离开切眼135米时，为及早接续开采，暂停高抽巷道掘进，采取迎头瓦斯抽放孔的方法取代，分布方式见图1所示。
2.1深孔爆破指数设计理论
爆破强制性放顶工艺主要包括顺着切眼顶板爆破始终放顶，以及顺风巷、机巷钻平行作业面超前深孔爆破放顶两类[1]。超前松动办法对岩层的地质与工艺条件适用性高，对作业面顺利回采影响很小，所要专用机械少，并让完整性很好的顶板变化成人工裂缝发育的顶板，让难以冒落的顶板变成易冒落顶板，削减采空范围的悬顶面积，减少压力集中。
由于从两巷开始钻孔要求穿越煤层，未避免塌孔不能装药，采取钻孔直径11.3cm的钻机打孔，不但钻孔迅速，并且装药顺利。此次设置钻孔直径选择11.3cm，炸药选择直径6.3cm的矿井瓦斯抽采水胶药柱，雷管选择煤矿允许的毫秒电雷管引爆。
2.2顶板爆破规划参量
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无高抽巷区域
作业面超前135米区域内，在1304机巷与1304轨道巷中实行深孔预裂爆破，孔洞顺1304回采工作面顶板于距离切眼20米、40米、60米与95米位置相向分布四组钻孔，每一组三个钻孔，装药量为4kg/m[2]。其中，1号与6号钻孔眼孔深度42米，与煤层为45°夹角，夹角朝着作业面实体煤侧，装药量84千克，装药长度21米，封孔长度为14米；2号与5号中钻孔眼孔深度35米，与煤层为60°夹角，夹角朝着作业面实体煤侧，装药量为72千克，装药长度18米，封孔长度12米；3号与4号钻孔眼孔深度33米，与煤层为70°夹角，夹角朝着作业面实体煤侧，装药量为64千克，装药长度16米，封孔长度11米。钻孔平面图见图2所示。
图2顶板爆破平面分布图
（2）有高抽巷区域
从作业面一直朝前200米区域，在1304高位巷中实行深孔预裂爆破，顺着1304高位巷至顶板每隔20米相向分布一组钻孔，每组三个钻孔，每孔装药量为3.3千克。其中，1号钻孔眼孔深度41米，和水平方向为42°夹角，夹角朝着作业面实体煤侧，装药量为89.2千克，装药长度27米，封孔长度14米；2号钻孔眼孔深度68米，与水平方位呈23°夹角，夹角朝着作业面实体煤侧，装药量为148.5千克，装药长度45米，封孔长度23米；3号钻孔的孔深为110米，和水平方位呈13°夹角，夹角朝着作业面实体煤侧，装药量为240.9千克，装药长度73米，封孔长度37米。
2.3高抽巷开展顶板爆破介绍
高瓦斯矿井作业面高抽巷布置在顶板岩层
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