细长轴的车削加工方案.doc

细长轴的车削加工

摘要：细长轴在车削加工中承受自身重力、切削力、高速旋转产生的离心力的作用，极容易出现振动与弯曲变形现象，增大轴的几何形状误差，而细长轴的轴向尺寸较大，直径较小，热扩散性及刚性差，受切削热作用会在轴向发生线性膨胀，假设在轴向的伸长量无法得到消除，轴将受迫弯曲，从而影响轴的精度。因此，要提高超细长轴车削加工的精度，必须对车床的夹具和刀具做进一步的改良。为了到达所要求的加工精度，加工过程中要使用跟刀架、弹性活络顶尖和中心架等夹具和辅具，针对加工过程可能出现的问题对普通跟刀架、尾座进行改良。采用托架防止工件产生很大的摆动；采用一夹一顶的装夹方式，尾座具有弹性,同时采用反向车削的方法，配合以最正确的刀具几何参数、切削用量等一系列有效措施，提高了细长轴的刚性，满足了加工要求。

关键词：细长轴?夹具?跟刀架?中心架刀具?车削加工

细长轴的特点

通常认为在机械中作旋转运动的长度大于直径的圆柱零件叫做轴，而工件的长度与直径之比大于25〔即L/D25〕的轴类零件称为细长轴。车削细长轴与一般轴类相比，细长轴刚性差，易变形，振动大，给切削加工带来困难，不易获得良好的外表光洁度及几何精度，其加工特点如下：

１〕热变形大。细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大,当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。严重时细长轴会被卡死而无法加工。

２〕刚性差。车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。

３〕外表质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和外表粗糙度。

以下主要针对上面的三个加工特点来谈谈如何有效的提高细长轴的加工质量。

如何预防细长轴车削加工变形的措施

减小热变形伸长

车削时，因切削热传导给工件，使工件温度升高，工件就开始伸长变形，如车削直径φ50mm，长度Ｌ＝1500mm的细长轴，材料为45#钢，车削时因切削热的影响，使工件比室温升高30℃，那么细长轴热变形伸长量△L＝11.59×10－6〔45#钢的线膨胀系数〕×1500×30＝0.522mm车削细长轴时，如果用两顶尖或用一端夹住一端顶住的方法加工，它的轴向位置是固定的，热变形伸长0.522mm，工件只能本身弯曲，细长轴一旦产生弯曲后加工就很难进行。因此加工细长轴时，在减小工件热变形方面一定要采取相应的措施。

1、使用弹性回转顶尖来补偿热变形伸长

采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖〔如图一右〕，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；经实践证明，用弹性回转顶尖加工细长轴可有效地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削比拟容易进行。

2、为了防止工件在车削过程中被卡爪卡死，应在卡盘的每只卡爪下面横向垫入φ3—φ5mm的钢条〔如图一左〕，夹入长度为15—20mm，从而使卡爪夹持工件变为线接触。以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

图一带有弹性活顶尖和径向线接触的装夹方式

3、充分浇注切削液

车削细长轴时，无论是低速切削，还是高速切削，使用切削液进行冷却，能有效地抑制工件温度上升，从而抑制热变形。

4、刀具应经常保持锐利状态，以减小车刀与工件的摩擦发热，从源头控制热变形。

〔二〕采用适当的装夹方式，增加细长轴的刚性，减小车削时的振动，提高细长轴的车削加工质量

1、中心架直接支承在工件中间

①当工件可分段车削时，中心架〔如图二〕支承在工件中间，采用这种支承，长度与直径之比值可减少一半，相当于减小了轴的支承跨距，细长轴的刚度可增加几倍，能有效防止轴加工时的挠曲变形。

图二中心架支承的装夹方式

②粗车时，在工件上安装一个套筒，套筒外圆涂抹润滑脂，使中心架支承爪与其接触，不直接接触工件，套筒的两端各装有4个螺钉，将套筒固定在工件上，并通过这4个螺钉调整套筒轴线与主轴旋转轴线相重合；精车时，在中心架支承爪与工件之间加一层细砂布或研磨剂，进行研磨。

2、使用跟刀架车削细长轴

为了减少工件因离心惯性力的作用而产生切削振动，我使用了三只支承爪的跟刀架〔如图三〕支承工件，三只支承爪为圆弧形，其圆弧半径与工件外圆配研，圆弧宽度为工件直径的1.2~1.5倍。工件的一面由车刀限制移动，另一面那么由支承爪限制移动，上下支承爪限制工件的上下移动，工件的上下左右都受到了限制，工件只能绕轴线旋转，故而跟刀架的使用相当于在刀具旁8～12mm处设置了一个随动的支承，能有效地减少了切削振动和弯曲变形，有效地提高轴的刚度。

图三三爪跟刀架装夹

3、采用反向进给车削细长轴，更能减小弯曲变形

所谓“反向进给”是指刀具由卡盘往尾架方向作为切削运动方向〔如图四〕，常规的切削方向使得尾架的顶紧轴向力与切削轴向力方向一致，加剧了细长轴工件的弯曲。反向进给的进给力方向指向尾架，同工