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基于CAN总线的多点支撑阵列设计

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刘菁昊胡永立刘明利

摘要：CAN总线通讯在多项领域中具备通信效率高和稳定性好等多重优势，本文针对大型船舶的生产情况，以19×11个支柱组成阵列，对柔性面进行支撑，并从多个方面出发，对柔性定位和支撑等技术进行了设计，对大型船舶生产自动化研究具有重要价值。

关键词：CAN总线；多点支撑；船舶制造

中图分类号：TM933文献标识码：A文章编号：1671-2064（2018）24-0030-02

我国是造船大国，2011年船舶工业三大指标造船完工量、手持订单量、新接订单量分别为41.2%、44.9%、46.9%，均高于韩日等国家，居世界首位，目前我国造船还是以低端制造为主，造船技术与效率相对落后，高附加值船型竞争力差、占有率低，曲面分段是指船体机舱、艏、艉部等非平直部分的分段，占船舶分段总量的40%-60%，其制造周期是平面分段的2-4倍，具有结构相似性差、焊接工艺复杂、精度控制困难等特点，是影响舰船制造精度、质量、效率与生产周期的关键环节，技术与装备是造船技术提升的瓶颈之一，我国曲面分段制造技术与装备还停留在人工焊接、固定胎架制造的模式，与造船技术先进国家的高效自动焊接装备以及流水线生产模式相比相差甚远。CAN总线通信目前已成熟的被应用于很多领域上，因此，如何将CAN总线通讯技术与传统船舶生产结合起来，是目前很多船舶生产工作人员和通信工作专业人员高度关注的问题。

1基于CAN总线的多点支撑阵列设计

1.1多点柔性支撑的主要原理

多点支撑技术是船舶制造中的的关键技术，多点支撑技设备在实际的设计过程中，应考虑到加工板材的重量，接触面的摩擦系数，板材的厚度等因素，对现有生产方式存在的不合理、待改进、误差大等问题进行研究，保留原有生产中的精华，再与机械自动化技术进行结合，从而研发出一套生产高效、工作稳定、定位精准的支撑设备。目前，大型船舶在进行生产的过程中，多以手工安装支撑杆为主，这样不仅消耗大量人力物力，同时精度还难以保证。所以，按照多点支撑阵列的设计柔性支撑的技术应用需求，设计制造一套全自动调型的支撑阵列是改善船舶制造工艺的重要一步。支撑点的离散化处理是进行多点柔性支撑的主体技术手法，CAN总线通讯对多节点、长传输距离、大规模数据传输有很大优势，为设计要求，按照大型船舶的部件支撑方式，对其中的技术拟合措施予以制定，是保证部件在技术操作当中可以按照支撑截面技术特点实现定位控制的关键。处在离散状态下的多个材料板的支撑点，可以在进行阵列支撑设计的过程中保持足够的独立性与可调节性，使支撑点之间能够凭借离散状态的组合，从而对曲面板材契合，为船舶生产的自动化进行保障。

1.2多点支撑阵列的主要方法

要按照大型船舶的建设与生产要求，对生产应用过程中的船舶尺寸特点进行分析，并按照多点支撑的阵列设计方案，预置包络面就是采用电动支柱，以电动支柱顶部参照点作为控制点，根据3维制造数字化信息设置好电动支柱的高度。预置包络面以设计数据描述曲面，而电动支柱为了适合不同倾角的支撑位置，电动支柱的顶端必须是球面，描述电动支柱的位置则以球面的球心为参照点，球直径越小，其与以数字化阵列为基础提取的目标板材的坐标越接近，从接触应力控制方面考虑，参照点直径越小，接触应力越大，这可能会导致目标板材的损坏，因此这里面首先需要优化，使得在板材不受损的情况下，误差最小。电动支柱的安装精度同样也会影响参照点的位置，需要根据实际安装位置做修正调整，电动支柱按照上述优化和修正的坐标调整好后，成为设计要求的曲面板的设计包络面，由于加工误差的存在，实际接触点在满足静平衡的前提下，在刚度足够好的情况下，只可能是3点接触，由此，接触应力、水平分力、侧滑等都将受到单个电动支柱能力的限制，液压支柱方案中提出的电磁吸盘，在均载的情况下可以利用吸附力固定曲面板，而电动支柱由于预置的特征，大多数电动支柱无法触及曲面板，其间的间隙无法产生足够大的吸力，从而电磁吸盘的应用受到限制，由于多点支撑实际变成了个别点支撑，个别点的载荷将会增大很多，为了尽可能增加支撑点，电动支柱技术方案需要通过人为干涉的方式在骨架没有焊接前将板形修正以使其得到更多的支撑点。

2基于CAN总线的多点柔性支撑的基本方法

2.1基于CAN总线的多点支撑阵列设计方法

现代工业设计中，通讯是连接各个部分的纽带，对于通讯系统的研究在平台的设计中也尤为重要，Can总线的通讯设计在船舶领域具备通信效率和技术稳定性等多重优势，针对大型船舶制造的实际应用情况，从多个方面出发，对骨架焊接和柔性定位等技术的处理方案进行了设计，对提升多点阵列平台设计总体水平，具有十分重要的价值。同时也对工业领域其他设备制造提供了经验。在研究过程中，研究了Can总线通讯中抗干扰性强、可用节点多的优点。按