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紧固件制造企业成本核算

摘要：随着2019年两会的召开，国家在税收等各方面

对制造企业的支持力度进一步加大，制造企业迎来了重要的

发展机遇。制造企业尤其是紧固件制造企业在外部环境优化

的同时，也需要直面自身存在的问题：企业成本核算不清晰，

产品成本归集对象不完整，费用分摊不合理等，这些问题导

致核算出的成本与实际成本差异较大，无法为企业决策提供

精确的成本信息。本文在分析紧固件制造企业成本核算的重

要性基础上，深入探讨了紧固件制造企业成本核算现状及存

在的问题，并针对性地提出了加强紧固件制造企业成本核算

的对策措施。

关键词：紧固件制造企业；生产成本；成本核算

一、紧固件制造企业成本核算现状及存在的问题

（一）投产阶段

一是现状。紧固件企业在生产过程一般分为投产、生产、

入库等几个生产环节。在投产阶段，生产计划组根据订单评

审情况下达生产计划，并根据产品的数量和所需要的工艺生

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成“产品跟踪卡”，“产品跟踪卡”上确定了该批次产品生产的

批次号、工艺版本号、生产数量以及领用原材料的数量等信

息。制造部在领取“产品跟踪卡”后，根据其上规定的原材料

数量到原材料库领用原料开始进行投产下料，并将原材料成

本归集到相关批次产品成本中。二是问题。（1）原材料库

存管理制度不完善。紧固件制造企业产品的原材料以各种规

格的棒材为主，按照“产品跟踪卡”上的产品数量领用原材料

并进行下料分割。实际生产中会留有部分料头和未使用完的

原材料，这部分材料的去向和核算存在空白，增加了产品生

产成本。在紧固件企业投产下料的“冷镦”工序这种情况最为

明显。一方面制造部生产工人根据“产品跟踪卡”上规定数量

领用原材料下料之后会有剩余，另一方面领用的原材料如需

退库手续烦琐，甚至还会影响生产工人和原材料库管的绩效

考核。因此，“冷镦”工序的工人会直接将下料剩余的原材料

丢弃或者自行带走，从而增加了产品的生产成本。（2）工

艺评审流程复杂，无法做到与时俱进。紧固件生产企业产品

生产工艺经过相对复杂的评审过程，一般不会变更。在制定

工艺时会对单位产品所耗用的原材料留有余量，以防备各个

加工工序的生产损耗。而随着技术的进步，尤其是工人生产

技能的提升和机器设备加工精密程度的提高，会降低生产损

耗，提高原材料利用率。而此时仍旧按照“产品跟踪卡”上的

工艺标准领取原材料并下料，不但会产生原材料的浪费，也

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会增加生产加工过程中机器设备的损耗、人工工时，从而增

加了产品生产成本。以“磨削”工序为例，以前老旧的半自动

磨床只能实现“通磨”，而现在企业先进的设备如“米克罗莎”

无心磨床，可以实现完全自动化的“通磨”“压磨”，不但节省

了人工成本，还极大地提升了加工精度，提高原材料利用率，

减少废品的产生。

（二）产品生产阶段

（1）现状。紧固件制造企业成本核算中的“料”，是指在

生产过程中可以直接归集到产品批次的原材料、工装模具、

金属材料等直接材料。在生产的不同工序耗用相应的直接材

料，这部分成本核算相对简单、明确。（2）产品生产阶段

直接材料成本核算的问题。现阶段影响直接材料成本的因素

是：批次“产品投产数量/交付数量”比值不准确，一般数值过

大，造成了包括原材料在内的各种直