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废锂离子电池回收技术研究进展

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缪月晴张玉黄澳唐喜芳殷进赵磊

摘要：近年来，在电子产品数量飞速增长的条件下，废锂离子电池的产生量也在飞速增加。废锂离子电池中含有大量的贵重金属与有毒物质，所以，在环境保护及社会经济方面，废锂离子电池中贵重金属的回收再利用成为全世界关注的焦点。综述了将废锂离子电池中贵重金属成分回收再利用的处理技术以及进行高效回收的工艺现状，同时对废锂离子电池回收工艺的发展趋势进行了展望。

关键词：废锂离子电池;金属回收;研究进展

锂电池经过长时间的充放电使用后，电池电容量的峰值发生周期性的衰减[1]，电极上的活性材料结构会过度收缩或膨胀，导致电极迅速发生阻塞并失活[2]，使得锂电池的有效使用电容量降低，导致其使用寿命缩短。

据推测，2021年我国锂离子电池报废量将达25亿只（约产生5.0×105t的废锂离子电池[3]），主要组分有正负极材料、电解液及易燃有机隔膜。其中，贵重金属及有机化学品都会对环境安全和人体健康造成严重影响。废锂离子电池中含有超过1/4的锂酸钴，其中高达20%的钴是国际公认的战略物质，铜和铝的质量分数超过10%，还包含大量的可回收塑料外壳和金属。因此，对废锂电池进行资源化回收，在获得多方面收益的同时是极有必要的。

1??研究进展

现今，锂离子电池在人们的日常生活中必不可少，由于其高污染性和高资源特性，如何回收再利用成为大家探讨的话题。现有废锂离子电池的回收工艺主要针对贵重金属，研究方法可分为物理法、化学法以及生物法。

1.1?物理法

物理法是根据废锂离子电池中各组分所具有的物理性质如密度、溶解度等进行回收，主要包括破碎浮选法、机械研磨法、机械筛分法、联合分选法、超声辅助分离法等。

1.1.1?破碎浮选法

浮选法[4]利用废料表面物化性质的不同，借助泡沫的浮力进行颗粒分离。黄红军等[5]采用了两步法，先进行球磨，然后再低温热处理，将废锂离子电池中电极材料表面的有机物薄膜去除。经过浮选工艺后，这个方法的钴锂回收率已经超过90%。金泳勋等[6]先将钴酸锂电池材料进行初步放电，然后在高温锅炉中焙烧脱除锂钴的黏结剂后，用破碎浮选法将锂和钴进行分离。回收获得的产品中，钴和锂的回收率高达92%。

1.1.2?机械研磨法

机械研磨法是指利用机械研磨产生的能量，促使电极材料与其发生反应，使电极材料中原本富集在铝箔片上的锂化合物转化为盐类。WANG等[7]在氧化锆罐内放入钴酸锂粉末、助磨剂和氧化锆球，然后将其封闭，通过一定时间的球磨，再用水漂洗，真空过滤所得浸出液和残渣。往浸出液中再投加NaOH和Na2CO3试剂，然后经过煅烧、结晶、干燥，获得较纯的钴酸锂，Co和Li的回收率分别可达到98%和99%。

1.1.3?机械筛分法

破碎是废锂离子电池进行资源回收管理的關键处理环节，电池放电后经切割、粉碎等方式减小了电池的金属外壳及内部控制组分的粒度。废锂离子电池中的各组分破碎后，往往在特定的粒级下会产生大量富集，表现出明显的选择破碎性。张涛[8]将废锂离子电池进行破碎筛分，得到电池的金属外壳、有机薄膜、石墨粉以及混杂其中的钴酸锂粉末。李建波[9]考虑到废锂离子电池中各组分的物理特性，如粒度差不大、分布不均匀等，运用了规则破碎法，通过破碎筛分，获取其中的钴酸锂粉末。

1.1.4?联合分选法

物理分选作为工业冶金提纯前预处理的重要工序，可以回收高含量的物质[10]。目前，针对废锂离子电池中各组分回收所需条件的不同，采用物理分选的方式也有差异。针对大多数回收情况，往往需要结合多种工艺的优点对废锂离子电池进行回收处理，这展现了良好的运用前景。

金泳勋等[6]用立式粉碎机将电极材料粉碎，然后利用风力摇床以及机械筛分，得到的粉末混合物包含金属外壳粉末、有机薄塑料膜粉末、石墨粉和失效的钴酸锂粉末。将钴酸锂和石墨混合粉通过773K（开氏温度=373.15+摄氏温度）进行灼烧，脱除聚偏氟乙烯（PVDF）黏结剂后，用煤油作为捕收剂，回收率在92%以上。文瑞明等[11]使用柴油作为捕收剂，MIBC作为起泡剂，并加入分散剂六偏磷酸钠和抑制剂聚丙烯酸钠进行组合实验。对钴酸锂粉末进行回收，得到钴酸锂的回收率高达98.15%。

1.1.5?超声辅助分离法

在废锂离子电池中有大量具有强黏性的黏结剂（PVDF），在处理过程中难以将正极材料与铝箔片进行分离。所以，这被认为是一种高效的方法，可以用于分离电池正极和铝箔。LI等[12]实验证明，倘若只使用机械法，电极材料会在铝箔面上大量富集。但单独使用超声清洗时，仅小部分电极材料能够分离得到。如果将它们综合使用，几乎可以得到所有的正极材料。这是因为超声波能产生空化效应，使得难溶物分散于水中，提升了机械法的分离效果，让正极材料得以从铝箔上完全分离。HE等[13