烧结机柔性传动持续周期摆动原因分析1.docxVIP

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烧结机柔性传动持续周期摆动原因分析

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摘要：通过对八钢430烧结机运行现状分析以及现场发生的事故原因分析，利用机械动力学理论研究方法，分析得出430烧结机传动链轮齿板磨损后，齿板与烧结机台车辊轮之间产生周期性负载力矩，使得柔性传动在周期变化的外负载作用下发生周期摆动现象。

关键词：烧结机；柔性传动；周期摆动；链轮齿板；辊轮

1前言

八钢430烧结机自投产运行3年后，在烧结机正常生产情况下，柔性传动二次减速器出现绕烧结机链轮中心轴左右周期摆动的现象，其摆动周期大约是2秒钟左右，在烧结机柔性传动出现周期摆动期间，烧结机柔性传动西侧拉压杆总共断裂了三次，通过拉压杆的断口可以看出拉压杆是瞬断的，而且断口比较整齐而且较新，没有发现旧伤，初步判断为柔性传动长时间左右摆动对拉压杆周期性拉伸，造成拉压杆疲劳断裂。

通过观察烧结机台车也有很明显的周期性停顿现象，烧结分厂将此现象称为烧结机台车串行，大约也是两秒左右出现一次烧结机台车周期停顿现象。

2烧结机柔性传动结构特点

430烧结机柔性传动装置结构特点是两点啮合半悬挂柔性传动（见图1），其结构复杂，悬挂负荷小，速比较大，维护困难。是一种运转可靠、传动性能好、传递扭矩大，其非常适合于低速重载大型烧结机传动装置使用。

在正常生产过程中为适应烧结机生产能力和烧结终点温度状况的变化，采用了专用变频调速电动机来调速，使台车的运行速度控制在1.0～3.5m/min之间，最终实现无级变速调节。

图1烧结机柔性传动结构图

3原因分析

我们从烧结机柔性传动设备的动力学特性上分析原因。

首先通过对柔性传动工作原理分析由图2可知，扭力杆是通过两铰链外力偶矩相互扭转作用下，扭力杆上产生扭转力矩，根据扭转变形计算公式：

图2扭力杆受力分析

通过现场测量当柔性传动振动过程中其铰链上下浮动为4mm，铰链链板上两轴孔间距h=280mm，因此可计算出相对两铰链在振动过程中最大向位角θ：

由扭转变形公式可推导出扭力杆的力偶矩：

.

G——切变模量（7.938×1010Pa）

——极惯性矩

——扭力杆有效长度（3m）

d——扭力杆直径（m）

最终我们得出扭力杆两端铰链受到柔性传动拉压杆的力：

烧结机运行速度在2.0m/min时的电机传递到链轮上的转矩：

P——机速在2.0m/min时的单台电机输出功率为

n——机速在2.0m/min时的链轮转速（n=0.1539r/min）

二次减速器输入轴对大齿轮的圆周力

对柔性传动输入轴来说此力和作用在输入轴上的力互为力偶，因此以上证明了现场测得的电流值和扭力杆上测得的数据是相关联的

可以看出现场测得电机电流最大45A是柔性传动发生摆动到最大位置时的电流值，同理计算电流22安时作用在链轮二次减速器大齿轮上的力为；

电机电流在22A时对二次减速器大齿轮扭矩比45A时小了4.343×105N.m，说明头部链轮有0到4.343×105N.m的变化负载扭矩产生，因此推断扭矩变化来自齿板受力变化。

通过对传动链轮齿板和台车辊轮接触分析，链轮齿板在拉台车缝子台车会出现短暂的停顿，因此对齿板的溅开线进行分析。

首先对现场齿板进行实际测量，经过对430m2烧结机齿板测量后发现其磨损较严重（见图3）最大磨损量接近10mm，平均在7mm。根据图纸注明齿板的材质是ZG50Mn2，屈服强度445MPa,抗拉强度785MPa，齿面高频淬火HRC=50-58，深度3-5mm，其抗拉强度为1700—2180MPa。从数据上看齿面的淬火层基本被磨光。齿面的磨损随着淬火层基本被磨光将会更加严重。

图3齿板磨损对照图

由于烧结机星轮齿板轮廓线为渐开线，那么我们将从渐开线定义开始研究齿板的运动规律，首先由渐开线定义可知直线在圆上纯滚动时，直线上一点K的轨迹称为该圆的渐开线，该圆称为渐开线的基圆，直线称为渐开线的发生线。渐开线的形状仅取决于基圆的大小，基圆越小，渐开线越弯曲；基圆越大，渐开线越平直；基圆为无穷大时，渐开线为斜直线

根据渐开线定义可知当齿板在磨损前对滚轮的施加力FZ方向和台车运行方向是一致的（如图4所示），当烧结机阻力不变的情况下烧结机正常运转过程中FZ大小是不变的，烧结机运行是平稳的。

当齿板磨损后对滚轮的施加力FZ方向和台车运行方向产生一个夹角α，当烧结机阻力不变的情况下FZ为了克服阻力会在台车运行平面上投影一个Fr力来克服阻力，随着齿板的转动夹角α大小因齿板的磨损随机发生变化，根据三角函数关系

可知当夹角α随时间发生变化齿板对滚轮的施加力FZ是一个周期变化的力，其最终传递到柔性传动时，势必会造成烧结机柔性传动周期性的摆动，使得烧结机运行不平稳的，其表象就是烧结机台车在轨道上发生周期性串动。

齿板磨损前的受力分析