浅谈提高混匀料稳定性的几点措施.docxVIP

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浅谈提高混匀料稳定性的几点措施

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摘要：针对烧结生产返矿率高，质量不稳定的情况，分别从水分、成分方面，提出了改进混匀料稳定性的几项措施。通过苫盖雨布，合理设定比例系数、积分时间、各仓配比、仓门大小等参数，增设除尘小皮带，均匀配吃除尘灰，双斗轮混匀取料机大皮带机尾增设直过漏斗溜槽，提高了圆盘配料精度，稳定了配料曲线，使水分波动范围保持在1%以内，烧结矿返矿率由9.2%降至7.4%，直过混匀料中硅含量的波动幅度由0.44降至0.25。

关键词：混匀料；稳定性；返矿率；硅含量；铁矿粉

舞钢炼铁厂原料作业区成立于2013年11月份，负责高炉、烧结所需原燃料的存储和转运。其中混匀料场2014年2月份投入使用，主要任务是为烧结机提高质量合格、成分稳定的混匀料。混匀配料系统主要设施有：8个矿粉仓，每个仓下配有1套Φ2800mm圆盘给料机和B=1000mm胶带电子秤；1个长410m宽33m的混匀料条，1台Q=1000t/h摇臂式混匀堆料机，1台Q=1200t/h双斗轮混匀取料机，5条输送带。配料采用变频调速圆盘给料机和胶带称量机组成的PI控制自动配料系统，堆料方式为“人”字形往返行走布料，布料层数达400层以上，双斗轮取料机沿着铺有多层原料的料堆全断面取料，即“平铺直取”，最终达到供给烧结机成分稳定的效果。

2014年冬季我厂高炉经历了两次炉凉事故，烧结机返矿率居高不下，要求从源头开始加强过程控制。因此，从稳定混匀料的水分、成分、粒度等方面，分别制定出了几点措施。

1、稳定水分

1）混匀料堆苫盖

混匀料场为一跨两堆式，即1个混匀料条，分为两个料堆，分别进行堆料作业和取料作业。每个料堆成型后，立即进行苫盖，用宽30m的雨布将整个料堆盖住。取料作业时边取边揭，有效的避免了雨雪天气对混匀料水分的影响。2015年3月份第一批雨布到货，水分立即得到了稳定。2016年一直坚持苫盖雨布，水分波动范围始终保持在1%以内。

2）雨天停止取料、配料

下雨过程取料，经过露天皮带，矿粉的水分明显增加。为使矿粉不受影响，根据天气预报提前取料和雨后取料，下雨过程中停止取料，可临时使用配料室仓内干料直过烧结。

180m2烧结机日均消耗混匀料4500吨，每个料堆储量6万吨左右，可供烧结使用13天。配料日均生产7500吨，8天即可料堆成型，完全能够做到雨雪天气停止配料。下雨前，圆盘各仓补满干料，暂停配料，以备为烧结直过混匀料。

2、稳定成分

1）合理设定配料参数，稳定配料曲线。

圆盘配料采用闭环PI控制调节，（简述PI控制原理）

图1：圆盘配料控制原理

合理调整比例系数和积分时间，使其既能有效补偿余量误差，又能稳定下料流量。

图2：不稳定的下料量波动

2）合理设定分配各仓配比和调整扇形闸门，稳定下料量

圆盘频率范围在5~50Hz，给料范围为50~250t/h。并设置有可调节料层控制闸门，可以方便地设置给料量的大小，调节方便、范围宽。可以根据工艺要求，随时重新设置闸门的开度。

单仓设定下料量较小，阀门开度较大，即会出现圆盘时转时停，下料不稳，波动幅度大等现象。单仓设定下料量较大，阀门开度小，即会出现圆盘转速始终处于最快状态，且实际下料量达不到设定值。合理分配各仓配比和调整扇形闸门，可稳定下料量，减少波动，达到各矿粉预定的配比，稳定混匀料成分。

图3：1#仓开口度太大，圆盘转转停停

图4：7#仓开口度调小前后对比

3）增设空仓声光报警装置

空仓和悬料等单仓不下料时，混匀料中少了一种矿粉，造成成分的变化。为能够更及时的提醒配料工，在操作画面上的增设了报警指示颜色变化，值班室里增设了的声光报警装置。一旦悬料，可立即知道，并操作仓振器，整个处理过程不超过5分钟，减少了不下料的时间，稳定了混匀料成分。

4）增设除尘灰小皮带

除尘灰主要来源有：炼钢除尘灰、烧结机头电除尘灰、矿槽除尘灰、高炉炉前除尘灰。以前除尘灰车直接倒在混匀料场里，或加湿后用铲车铲到混匀料场里。虽然整齐的堆放，但仍然无法保证每米的除尘灰量是相同的，无法做到转运后，均匀的混到料中，烧结返矿率一直偏高。

在除尘灰加湿仓旁边，增加一条小皮带和铲车上料仓。铲车将加湿后的除尘灰倒入上料仓，然后顺着皮带系统到混匀堆料机上，跟圆盘配出的混匀料一起，均匀的布到混匀料堆上。2016年2月开始建设，4月投入使用，采用的小皮带上除尘灰。在4月至10月小皮带使用期间，烧结矿返矿率由9.2%降到7.4%。

5）增设混堆机至双斗轮大皮带的漏斗

双斗轮取料机检修时，一直采用分料器在配料室去往混堆机的皮带上将料拦截下来，转至去烧结的混匀料皮带上。分料器压的太紧，对皮带磨损极大，大大缩短了皮带机的寿命。分料器稍微松一点，就会有一层细料拦截不下来，这层细料以精粉居