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浅谈低温甲醇洗单元净化气中总硫超标的原因及解决办法
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摘要:本文主要叙述了甲醇中心低温甲醇洗单元的工艺流程,以及低温甲醇洗单元在生产运行中出口净化气中总硫超标的原因及解决办法,从而保证外送合成气的品质,确保下游装置的安全、稳定的运行。
关键词:低温甲醇洗合成气超标解决方法
低温甲醇洗单元工艺气中的硫由气化粗煤气带入,通过甲醇洗涤脱除H2S、COS等硫化物,使得出装置净化气中总硫≤0.1ppm,从而满足甲醇合成装置对总硫的工艺要求。我中心低温甲醇洗出口合成气没有总硫在线监测仪,如硫含量超标将会使合成催化剂中毒,导致合成反应下降;低甲出口硫含量是低甲控制的一个重点指标参数。
一低温甲醇洗单元工艺流程简介
我厂低温甲醇洗单元所用工艺为德国林德公司的“低温甲醇洗”专利工艺,该工艺的吸收和再生是物理过程。
1变换气的洗涤
为防止变换单元来的的变换气中的水分结冰,需要在原料气中注入甲醇,并与循环气压缩机送来的气体混合,然后经冷却器Ⅰ被温度较低的净化气和CO2产品气冷却,在变换气冷却器Ⅱ中被尾气冷却。冷却后的变换气在水分离器中进行分离,分离出的甲醇水混合物送往水分离系统,变换气进入甲醇洗涤塔(T101)用贫甲醇送来的贫甲醇进行洗涤,CO2脱除到约2.5%(mol),净化后的合成气从T101顶部流出,经过在甲醇换热器、变换气冷却器Ⅰ中加热后,送至甲醇装置。
2甲醇的闪蒸
T101底部富含H2S的甲醇经过冷却后,减压至1.2MPa进入闪蒸罐Ⅱ回收溶解的H2和CO;闪蒸气体经循环气压缩机加压回到低甲单元进口变换气中。T101中段引出的富含CO2的甲醇经冷却后,减压至1.2MPa后去闪蒸罐Ⅰ,H2和CO经循环气压缩机加压后回低甲单元进口变换气中。
3H2S浓缩
在H2S浓缩塔(T103)中通过减压闪蒸、加热富甲醇和用低压N2气提产生不含硫的尾气。闪蒸罐Ⅰ来的甲醇减压至0.09MPa进入T103顶部,脱除的CO2直接进入尾气,而液体在T103上部被用来再次洗涤在CO2气提过程中闪蒸出的硫化物。从闪蒸罐Ⅱ来的甲醇和CO2产品塔底来的甲醇减压进入T103中部;T103下部用N2对CO2进行气提。为了提高气提段的效率,从T103中间塔板抽出冷甲醇,作为贫甲醇冷却器和循环甲醇冷却器的冷却剂。在这两个换热器加热产生的气体在闪蒸罐Ⅲ中进行分离,并循环回CO2产品塔。
4甲醇热再生
T103塔底的甲醇,加热后进入CO2气提塔(T102)的顶部。在T102中,甲醇被低压N2进一步气提,气相返回到T103,液相进入热再生塔(T104)。在T104中通过再沸器产生的甲醇蒸汽(被低压蒸汽加热)完成从富甲醇完全脱除H2S和CO2。T104塔顶的蒸汽经H2S馏分冷却器冷却,H2S馏分分离器I中的冷凝液经回流泵返回到T104的顶部,在H2S馏分分离器Ⅱ中分离的冷凝液返回到T103的底部,气相经H2S馏分换热器加热送入硫回收单元。T104塔底的再生甲醇经换热冷却至-53℃送回T101。
二净化气总硫超标原因分析??
1工艺气系统波动大
正常工况时,气化所送粗煤气中有机硫在变换单元可以转化为在低温甲醇溶解度较大的H2S;但是,当工艺气大幅波动时,工艺气中的有机硫在变换炉中转化不完全,甲醇循环量未及时调整,可能造成合成气硫超标。
2变换洗氨塔问题
当变换单元的冼氨塔有问题时,洗氨效果明显下降,会造成工艺气中的NH3含量严重超标,最终引起,甲醇洗单元甲醇中NH3超标,再生负荷增大,达不到工艺系统的要求,造成合成气中硫含量超标。
3运行负荷大、甲醇循环量不足
甲醇洗设计负荷为38.8万Nm3/h,但实际运行负荷为44万Nm3/h,会导致甲醇循环量不足;而且设计中由变换气的前馈系统来调节甲醇循环量,但是在我厂实际运行操作中,主要是依据洗涤塔出口CO2的反馈系统与满足合成装置CO2需求来调节甲醇循环量,有一定的滞后性,影响甲醇量调整,会导致合成气总硫超标。
4贫甲醇温度过高
由于气提氮气量或闪蒸区操作的不当,会使富甲醇吸收的气体没有完全释放出来,冷量就会被带出损失掉;加之我厂净化装置超负荷运行,冰机负荷调节缓慢,会使系统温度升高,甲醇温度未达到吸收要求温度,造成合成气中总硫超标。
5甲醇再生不彻底、甲醇贫度不足
热再生塔操作不当,会造成贫甲醇中H2S、HCN、NH3解析不完全,在再生塔甲醇中,NH3可能转化为(NH4)2S,硫化氨在低温下易分解,不合格的贫甲醇到洗涤塔就会分解,产生游离的H2S,这样就导致合成气中总硫超标;或者由于气提段的气提效果差,导致甲醇中CO2未完全的解析,增大再生塔的负荷,导致贫甲醇贫度不够,造成合成气中总硫超标。
6甲醇水含量高
当甲醇含水量
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