氧化铝生产节能降本技术研究与应用.docxVIP

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氧化铝生产节能降本技术研究与应用

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摘?要：随着人们低碳环保的发展意识的不断增强，如何有效降低氧化铝生产过程中的能源消耗，本文提出了氧化铝生产节能降本的具体措施。

关键词:氧化铝生产系统;余热回收利用;节能降耗

氧化铝生产从矿石开采、磨制、溶出、蒸发到焙烧生成氧化铝,每一个作业,每一个工序,都要消耗大量的电、煤、燃油等能源。

一、氧化铝工业生产过程中的能源消耗分布

通常情况下，氧化铝工业生产过程中能源消耗分布可大致分为两个方面：①进入氧化铝工业生产系统的能源消耗分布。在氧化铝工业生产过程中，能源消耗主要集中在蒸汽耗能、电力耗能等方面。蒸汽可分为高压蒸汽和低压蒸汽两部分，其所消耗的能量占据能源消耗总量的60%。水则分为新水和循环水，而氧化铝工业生产系统的燃料消耗主要有石灰石、氢氧化铝等焙烧所需能源。②氧化铝工业生产过程中蒸汽的能源消耗分布。众所周知，氧化铝工业生产工序主要有预脱硅、溶出、蒸发等阶段，而在众多工艺过程中，溶出和蒸发两个生产过程所消耗的蒸汽能量高达系统消耗蒸汽总量的67%，且占据了整个氧化铝生产过程能源消耗总量的40%。

二、节能降本技术的研究成果

1.拜耳法高温强化溶出技术研究。我国铝土矿属一水硬铝石型铝土矿，其溶出需在高温、高碱条件下溶出，温度与碱浓度是影响溶出性能的关健因素。通过控制碱浓度和温度，可提高溶出率，大大改善溶出指标，提高系统的循环效率从而提高氧化铝产量，摊薄整个氧化铝的生产成本。该研究采用3个地区的铝土矿作为试验研究原料，分别是贵州遵义矿、贵州清镇矿和广西德保矿，对这3种铝土矿进行了溶出试验后，其结果如下:（1）提高溶出温度可使相对溶出率提高2%～3%，建议溶出温度采用265℃～270℃为最佳，既可以有效提高溶出率，也能控制一定的溶出热耗。（2）为了提高系统的循环效率同时也控制蒸发水量，建议循环母液碱浓度适宜在235～255g/L。（3）为了适当降低碱耗并保证较好的溶出率，建议石灰添加量控制在7%～10%。（4）为了减少设备投资同时保证较好的溶出率，建议溶出停留时间为50～65min。（5）优化闪蒸及冷凝水系统可有效提高二次汽预热矿浆温度，从而降低溶出热耗。

2.高效赤泥快速分离及洗涤技术研究。目前拜耳法生产氧化铝赤泥主要采用大型平底沉降槽和深锥高效沉降槽处理，大型平底沉降槽对生产的波动适应性强，絮凝剂用量较少，清理结疤、检修维护方便，但存在氧化铝水解损失大，洗涤效率较差等缺点。深锥高效深锥沉降槽，洗涤效率好，水解损失小，但存在絮凝剂用量多，清理结疤难、检修维护工作量大等缺点。高效压滤机是一种高效快速固液分离的设备，其分离洗涤效率高，赤泥附碱损低，同时分离时间段可降低氧化铝的水解损失，降低洗水用量，提高精液Nk浓度，提高循环效率，降低蒸发蒸汽消耗。因此，将高效压滤机引入赤泥分离及洗涤工段，并研究赤泥洗涤效率提高后，拜耳法生产相关技术指标的调整以及由此带来的经济效益。

3.分解槽大型化及搅拌节能技术研究。近年来氧化铝生产单条线规模已扩大到80～140万t/年，现有φ14×36.5m、平均有效容积4500m3左右的分解槽已难以满足市场对减少占地、减少投资、减少能耗的需求，因此，分解槽大型化的需求越来越迫切。本次研究开发的φ18×42m规格、体积约10500m3分解槽，为世界首创。（1）研发过程。仿真模拟搅拌试验。首先建模进行现有φ14m分解槽仿真模拟搅拌试验，在验证了φ14m分解槽仿真模拟结果与实际生产数据相符，并确认了所建仿真模型的可靠性后，再开展了φ18m分解槽的仿真模拟搅拌试验。搅拌器研发。搅拌器设计研发的关键技术路线—基于Fluent的分层均化搅拌理论进行φ18m分解槽的搅拌器研究。传统的分解槽搅拌设计过程中，通常按分解槽的高度来设置桨叶层数，如φ14×37m分解槽一般设置5层桨叶，按流体力学的相似原理，开发φ16m及φ18m分解槽时，高度达到40m及以上，桨叶层数将达到6～8层，而搅拌功率也将高达130～160kW。通过对分解槽进、出料状态的分析，并经Fluent软件的多次论证计算，φ18m分解槽采用3层桨叶即可满足要求，既保证了物料的停留时间，也确保了底部搅拌达到固液悬浮而不过多地沉积，从而实现整个分解槽从下至上湍流－自流－层流的三层均化状态。该次开发设计的φ18×42m分解槽，分别应用了单轴和三轴分层均化搅拌并进行了模拟仿真计算，搅拌设计计算主要包括桨叶的选择、桨叶层数和搅拌转速3个方面。（2）研究结论。与φ14×36.5m分解槽相比，φ18×42m总占地面积节省3496m2，减少占地约20%。1台φ18×42m分解槽与2台φ14×36.5m分解槽对比，总重量减少约10%，单位有效容积建设费用减少