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级配碎石施工方案

1、施工工艺

下承层准备→测量放样→混合料拌和→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→横缝处理→边缘修整→检测→成品保护→交验。

2、下承层准备

级配碎石垫层开始施工前，应先对下承层进行必要的修整，下承层表面上的松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规范要求的表面都应翻松、清除或掺填同类材料重新进行整修碾压。对拟施工段落内路床进行验收，验收合格后方可进行级配碎石垫层的施工作业。

3、拌和与运输

（1）拌和控制要点

1）在正式拌制级配碎石前，必须先调试所用的设备，使级配碎石的组成和含水量都达到规定的要求，严格按批复的级配碎石配合比进行混合料拌和。

2）拌和通过电子计量设备精确控制各种集料，成品料仓的放料门采用气泵定时控制开关，定时卸入车斗内，减轻成品料在下料时产生离析。进料、拌和、出料过程连续作业。

3）拌和过程中根据天气情况，安排专人检测集料含水量，根据天气变化及运距等情况，及时调整用水量，确保混合料的含水量均匀，拌和过程中，含水量一般控制在在比最佳含水量高1%左右；试验人员按照要求频率检验级配碎石的级配、含水量；拌和好的级配碎石应均匀。

4）过程中应定期检查搅拌叶片磨损的况，确保其完好，保证拌和均匀。一定按时检查和查看机械运行状态。

（2）运输控制要点

1）混合料在料场采用WDB600型拌合站集中拌和。混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，车况应良好，数量应根据运输距离和摊铺速度及时调整运输数量，来满足运输要求。装料时车辆应前后移动，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。运输过程中，若阳光较强烈，摊铺现场距拌合站较远时需对混合料进行覆盖，以免水分散失过快。装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。运料车在摊铺作业面以外调头，倒退驶入摊铺现场，避免破坏下承层。

2）为了保证连续摊铺，现场存料车不少于5辆，卸车时，在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料，在摊铺机前10～30cm处停车，避免撞击摊铺机。

4、混合料摊铺

（1）摊铺前下承层路基表面应适量洒水，保持湿润。现场两种型号相同的摊铺机，进行阶梯式联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距5～8m且相对距离要保持稳定。前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制高程，后台摊摊机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠25cm，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。

（2）螺旋布料器中混合料高度应几乎没过螺旋叶片，且全长一致，且在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动。摊铺机行走时，应先传送混合料，再行走摊铺。运输车应距摊铺机料斗10～30cm左右停车。由摊铺机前顶靠住汽车后轮，再起斗卸料。摊铺机行进时，应始终保持同路线方向行驶，摊铺机行走时标尺上自然垂落的左右测平传感器的中心应对准级配碎石左右控制边线，以保证摊铺宽度、厚度准确。

（3）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。严重离析部位挖除后用符合要求的混合料填补。

（4）垫层在开始摊铺3～6米长时，现场技术人员立即检测摊铺面的标高及横坡，合格后，再继续摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测级配碎石摊铺顶面标高，检测位置同路基顶面检测位置，记录下数据，并根据之前测量的级配碎石底面标高计算出级配碎石松铺厚度及横坡度。同时设专人检测摊铺平整度,不合格时,立即进行调整并记录。

5、碾压

（1）初压

当摊铺成型的垫层长度达到30～50米时，先用一台振动压路机以每小时1.5～1.7公里的速度静压1遍（第1遍）（前进后退为一遍），碾压时注意每一幅前进方向的停止位置要前后交错2m左右，防止碾压时因混合料推移产生鼓包在同一断面上，并安排专人对鼓包较大的地方进行铲除、整平。

（2）复压

初压结束后，用20T振动压路机以每小时2～2.5公里的速度弱振一遍（第2遍），然后以每小时2～2.5公里的速度强振2遍（第3、4遍）。每碾压完一遍后立即进行压实度检测和高程的测量工作，并记录碾压完成时间，压至第4遍复压结束。

（3）终压

复压结束后，用胶轮压路机以每小时1.5～1.7公里的速度静压1遍（第5遍），然后用光轮压路机静压一边收面，直至无轮迹为止。碾压完毕后立即进行压实度检测和高程的测量,并记录碾压完成时间。

6、边缘修整

碾压结束后，边缘要用人工再次修边夯实。修边要拉线，以保证边线的线形的平顺，如发现边缘料过干时应适当洒水再拍边，保证边缘无松散粒料为原则。

7、接缝处理

（1）尽量避免纵向接缝，不能避免时纵向接缝必