生产能力评估OEE.xlsVIP

排气筒C195

驗證生產準備

填寫所有黃色儲存格區

協力廠/部品資訊

日期

協力廠名稱

製造地代碼

車型年份名稱

前次產能驗證日期

綜合說明

符合顧客車型需求量(CPV)之生產計劃

輸入預計數值

公式

結果

每週部品產能需求量(CPV)(A)

A

每小時部品產能需求量(CPV)(C)

C=A/D

每小時企劃生產量(E)

E=3600/F

每小時可用生產量(G)

G=Ex(1-H)

每週計劃停機時數(Jw)

Jw=J/60

每週換模換線時數(Kw)

Kw=(LxM)/60

Nw=N/60

每週淨生產時數(P)

P=D-Jw-Kw-Nw

每週淨可用產量(Q)

Q=PxG

可用產能比(R)

R=Q/Ax100

可供產能驗證

不可供產能驗證

共用產能分析

數量或產能

生產時數

1.所有福特部品

現在已分析之新部品:

2.非福特部品-不需OEM名稱

3.計算已使用產能或已銷售之時間

4.實際產能或計劃生產時間(每週)

計算產能或已銷售時間正數表超額使用

產能或時間超額使用?

生產準備

Yes/No

PPAP需求

是否除了產能驗證(量產試作)以外之所有指定要求都符合AIAGPPAP第3版(1999九月)及福特指定內容II.2.1~II.2.13?

No

Yes

分包商生產準備就緒

工廠執行產能驗證之前,分包商能力是否透過產能驗證研究予以確認能符合顧客品質及產能需求?附上佐證資料

生產的代表性

是否在生產製造地使用生產模工具,量具,製程,材料,作業員,環境及所需的生產速度生產本產品?

品質系統

實際製程是否與製程管制計劃一致?

作業員是否已被訓練可執行如製程管制計劃所述之生產部品檢查及統計監察?

顧客核准之限度樣品(允收/拒收)是否於需求之作業站可取得?

是否所有製程皆能符合生產管制計劃的規範要求?

全速生產準備

是否完成包裝試行(獲得顧客工廠的核可),取得1121表(或相當表格)之核准?參考Ford生產件手冊的包裝指南

假如上述問題回答No,則表示不可供產能驗證,否則顯示可供產能驗證

總結果

單元

產能預測

我申明本表所陳述之資訊能正確的代表生產狀態,此能供生產產能真正評估之用途

協力廠代表簽名

姓名

職稱

電話

授權執行

執行產能驗證(量產試作Run-at-Rate)

決定顧客需求

審查的作業站號碼

製程名稱及綜合說明(附上製造流程圖資訊)

每週產能需求(從041表)

小時產能需求(從041表)

產能驗證活動的設定值是顧客的一天生產需求量.最少情況,生產必須執行超過一個完整班別（FLH需求需超過3小時,且數量需大於60件）

小時

報廢數/線外修護

總良品數

需求

實際

平均

產能驗證結果

合格(PASS)

(不合格)FAIL

高於/低於每日計劃產量之百分比(每班8小時)

%

(每班需求數)

OEE數據彙整

敘述

數據

稼動率(Availability)

總計劃勞動時間(TotalScheduledTime)(分)(A)

A=60x(#Hoursrun)

協議的付薪停止時間,如午餐,休息,開會,打掃(分)(B)

B

淨勞動時間(NetAvailableTime)(分)(A-B)

C=A-B

停機中斷,如:故障,換模換線,調整等(分)

D

E=C-D

稼動率(Availability)(E/C)

F=E/C

性能效率(PerformanceEfficiency)

總生產量(件)

G

作業週期時間(秒/件)

H

I=(G*H)/60E

良品率Quality

總不良數(含報廢及修理)(件)

J

良品率(QualityRate)((G-J)/G)

K=(G-J)/G

總和設備效率OEE=(F*I*K)

OEE結果

假如OEE的結果小於要求,則圈選於不合格處,其他則圈選於合格處

不合格(FAIL)

OEE

Ford品名

Ford品號

協力廠生產時數(D)

每週計劃生產本部品之生產時數.包括任何的計劃加班時間

不良率(H)

上述生產線產品之不良百分比(如5%不良,填入0.05).

每週停機時間(J)

發生在上述生產時數中之設備故障/設備保養時間(分).

平均換模換線時間(L)

發生在上述部品之平均換模換線時間(分)

每週換模換線次數(M)

上述生產時數中之每週換線次數.

每週休息開會時間(N)

上述生產時數中之每週全部休息,用餐,打掃及開會時間(分).