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超疏水性表面的制备方法

1模板法

2溶胶-凝胶法

3自组装法.

4化学气相沉积法

5蚀刻法

6粒子填充法

疏水涂料要达到超疏水性，必须使用特定的工艺技术来提高固体表面的粗糙

度。目前为止通过提高固体表面粗糙度来增强疏水性表面的主要方法有模板法、

溶胶-凝胶法、自组装法、化学沉积法、蚀刻法等方法。

1模板法

模板法是国内最为常用的制备超疏水涂膜的方法，是一种整体覆盖的表面技

术。模板法以具有粗糙结构的固体为模板，将疏水材料在特定的模板上通过挤压

或涂覆后光固化等技术在粗糙固体表面成型、脱模而制得超疏水薄膜。模板法制

备超疏水性涂层具有操作简单、重复性好、纳米线径比可控等优点。

[1]

江雷等以多孔氧化铝为模板，通过新的模板挤压法制备了聚丙烯腈纳米纤

维。该纤维表面在没有任何低表面能物质修饰时即具有超疏水性，与水的接触角

高达173.8°。此外，研究者还以亲水性聚合物(聚乙烯醇)制备了超疏水性表面，

打破了传统上利用疏水材料才能得到超疏水性表面的局限。

[2]

刘斌等以复制了荷叶表面结构的聚二甲基硅氧烷(PDMS)弹性体为软模

板，在模板压印条件下，利用紫外光交联预聚物固化成型，得到了具有微乳突结

构的仿荷叶表面，与水的接触角达到150°以上，并在此基础上对其表面疏水性

进行了优化。研究表明，随着紫外光固化体系中单体稀释剂含量的增加，样品表

面接触角先增大再减小，含量为10%左右时达到最大值；随着交联剂含量的增加，

样品接触角起初保持在一定值，含量超过20%后开始减小；随着光引发剂含量的

增加，样品表面接触角逐渐增大，引发剂含量大于0.7%之后保持不变；当曝光

时间长于10min后，样品表面接触角保持稳定。

Shang等[3]

用直径200nm、长10μm的聚碳酸酯微孔膜作模板，放在由正硅

酸乙酯及甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷(MPS)配置好的溶胶上，利用毛细管作

用将溶胶吸入微孔中，溶剂蒸发后，经500℃热处理去除模板，得到如图1所

示均一竖直排列的纳米棒状表面。图1(a)为其棒状表面示意图，图1(b)为薄

图1薄膜表面形貌示意图及其SEM图片

膜表面SEM图片。图中清晰可见薄膜表面均一竖直排列着纳米棒状结构物，使

薄膜表面结构粗糙。经测试，该薄膜与水接触角为152°，有较好的超疏水性。

2溶胶-凝胶法

固体表面的纳米结构对疏水材料的显著的荷叶疏水性能起到重要作用，它可

以产生很高的接触角。溶胶-凝胶法以分子种类如硅、钛、锡、铝或锆的烷氧化

物为前驱体，与无机化合物等通过溶液、溶胶、凝胶过程而固化制备出立体网状

结构的纳米或纳米杂化材料，是一种很有前途的方法，在发达国家的疏水涂料研

究中占有重要的地位。

Zhong等结合溶胶-凝胶法和化学改性的方法，在普通的铜合金上制备了莲花

叶状铜-铁酸盐薄膜。该薄膜即使在酸、碱、盐等腐蚀性溶液中也能表现出稳定

的超疏水性能和磁性能。实验结果表明，薄膜超疏水性能及磁性能与铜-铁酸盐

晶体的生长时间密切相关。如图2所示，当晶体生长时间分别为1h、3h、8h、

24h时，随晶体生长时间的延长，薄膜表面的纳米棒状结构数量减少，尺寸增大，

棒间的平均距离相应增大，同时，纳米棒由短刀状变成了剑状，表面粗糙度增大，

薄膜超疏水性能大大增强。再者，铜-铁酸盐的磁性能也与纳米棒的尺寸有关。

所以，控制晶体生长时间，既可以调控其表面超疏水性能，又可以调控其磁性能。

NagarajaD等用二步溶胶-凝胶法制备了一种以甲基三甲氧基硅烷为基底、富有

弹性的超疏水硅凝胶，其表面水接触角达到了160°。

图2铜2铁酸盐薄膜随晶体生长时间的SEM图

[6]

另外，曲爱兰等采用溶胶-凝胶法制备了不同粒径和形状的SiO粒子，并