冲压模课程设计-(6).docVIP

零件冲压工艺性分析

1.零件材料

该零件的冲裁材料为Q195钢，该类钢属于普通碳素结构钢，具有比较良好的冲裁性能。

2.零件结构

从零件图1-1可知，该零件结构简单，上下左右对称，因此比较适于冲裁。

图1-1

3.零件尺寸精度

因为尺寸均为未标注公差的自由尺寸，故在冲压工序中可按IT14级来确定，

查附录一①可得各零件尺寸公差为：

外形尺寸：200-0.522200-1.15

内形尺寸：5.5+0.30

孔中心距：180±0.5

4.结论

以零件各组成尺寸的精度要求，都满足冲裁工艺要求。

冲压工艺方案

完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔、落料两道工序。从工序可能的集中分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。

1.方案一

采用单工序模生产方式，闲落料再冲孔。该方案模具结构简单，需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。

2.方案二

冲孔、落料连续冲压，采用级进模生产。

级进模生产适用于产品批量大、模具设计、制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。

3.方案三

采用复合模生产，落料与冲孔复合。

通过上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产用方案二为最佳方案。

排样

确定搭边值

查教材②表2-8，两工件之间搭边a1=20mm,工件边缘搭边a=2.2mm，步距为22mm，

条料宽度B=（220+2×2.2）0-0.9=224.40-0.9mm

图1-2

2.材料利用率

一个步距内材料利用率

=A/SB×100%

=(20×220-2×3.14×5.52)÷(224.4×22)

=4210.03÷4936.8

=85.3%

—材料利用率；

S—工件的实际面积；

A—步距（相邻两个制件对应点的距离）

B—条料宽度。

查钢板标准，选用1500mm×2500mm的钢板，每张钢板可以剪成11张条料（224.4mm×1500mm）,每张钢板可以冲748个零件，因此材料总利用率：

总=nA/LM×100%

=(748×4210.03)÷(1500×2500)×100%

=3149102.44÷3750000

=83.98%

四、冲裁力的计算

该模具采用导正销定距的冲孔落料级进模，拟选择刚性卸料，下出件冲裁力相关计算如下：

落料力

F落=1.3tL1=1.3×1.8×2×（220+20）×280=314.50KN

—材料搞剪强度，MP(查附录一，可取280MPa)

冲孔力

F冲=1.3tL2=1.3×1.8×2×3.14×5.5×280=22.63KN

推件力

F推=nk推F冲=6×0.05×22.63=6.79KN

总冲裁力

F总=F落+F冲+F推

=314.50+22.63+6.79

=343.92KN

五、压力中心的确定

零件为规则几何体，压力中心在几何体中心

六、凹凸模刃口尺寸计算

在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合模具结构及工件生产批量，适宜采用配合加工落料凸模、凹模及固定板卸料版，使制造成本降低、装配工件简化。因此工件零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算如下：

查教材表2-3得，Zmin=0.220mm，Zmax=0.320mm，由教材表2-5查得，所有的尺寸均选x=0.5。

1.落料凹模的基本尺寸：

对应凹模尺寸为（220－0.5×1.15）0+1.15/4=219.4250+0.2875

对应凹模尺寸为(20－0.5×0.52）0+0.52/4=19.740+0.13

落料凹模的基本尺寸与凸模相同，同时在技术条件中注明：凹模刃口尺寸与落料凹模刃口实际尺寸配置，保证间隙在0.220～0.320mm之间。

2.冲孔凸模的基本尺寸：

Ф5.5对应凸模尺寸为（5.5+0.5×0.3）0-0.3/4=5.650-0.075

冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，凹模刃口尺寸与冲孔凹模刃口实际尺寸配置，保证间隙在0.220～0.320mm之间。

3.孔中心距的基本尺寸：

180±0.5对应孔心距尺寸为

（179.5+0.5×1）±0.125×1=180±0.125

七、模具总体设计

1.模具类型的选择

有冲压工艺分析可知，采用导正销定距的冲孔落料级进模。

2.定位方式的选择

因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的进给歩距采用挡料销。

卸料出件方式的选择

因为工件料厚为1.8mm的钢板，卸料力较大，故可以采用刚性卸料。采用导正销定距的冲孔落料级进模，必须采用下出件。

导向方式的选择

为