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钣金折弯常见成形方式与折弯步骤规范

钣金折弯常见成形方式与折弯步骤规范

1.折弯机《板材折弯压力表》

意义说明：

S:为加工板材厚度，一般设计指订，不允许更改（一般我们通常用“t”表示板厚）；

V:下模槽宽度（开口最大尺寸），一般根据板材厚度S和最小折弯宽度b决定选择，

保证常规折弯成形成功必须是b＞V/2；模具的槽口V尺寸的选择依据折弯工件的材质、

板厚以及成形角度来确定。

b:最小折弯宽度，图表中所给数据是指该板材板厚情况下，采用图示折弯可以成功成

型的最小宽度。一般设计时应大于此数值。

r:图表中的r值是指折弯内圆角，是板材折弯部位弹性变形失效的最大曲率半径。折

弯刀的刃圆角一般不大于此值。如果此r过大，折弯将无法折弯到位，且有涨裂下模的危

险；r过小会在折弯角内圆上压出凹坑（质软的板材更明显），在折弯角外圆上出现拉裂

（在拉伸变形率小的板材上更容易出现）。实际折弯使用中，对于折弯刀来讲，其刃圆角

r一般是固定的，其值应不大于图表中的数值。

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2.折弯定位（靠位）

工件在折弯机上折弯时，将以工件外形定位，在折弯机上的靠位一般有三种靠位定位

方式：

1）后靠位，即靠位在折弯刀后方，操作者与靠位在折弯刀两侧，一般数控折弯机采

用较多，属主定位。

2）前靠位，即靠位在折弯刀前方，操作者与靠位在折弯刀同侧，一般普通折弯机或

大深度工件采用较多，属主定位。

3）侧靠位，即靠位在工件的左或右方，主要目的是精确定折弯刀与工件的左右下刀

位置或更好的保证有垂直（或精角度）要求的工件，属辅助定位（非必要定位）。

4）不管是前靠位还是后靠位，一般都应设计成可后拉或前退的结构方式，因为工件

在折弯成形过程中是上翘变化的。死靠位可能会造成工件变形。在设计上一般采

用翻转定位方式来满足后拉前退要求（数控折弯机可能有后拉这个动作，但普通

折弯机本身没有这个功能，在设计靠位时应考虑此动作）。

5）靠位一般应设置两个，两个靠位间距应尽量大，同时应考虑方便工件定位的地方，

并以折弯机压力中心（折弯刀、工件也应以折弯机压力中心作为布置参考）成对

称布置。

6）折弯工件应与下模贴平。

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7）工件折弯成形角度应略小于90°（在89.5°-90°间），方便下次折弯靠位，如果

无下次折弯，则无此要求。

3.工件展开尺寸

工件的展开尺寸是由钣金件成型尺寸决定的，由于工件材质，加工手段、板材板厚、

成型压力等不同，同一成型工件的展开尺寸是不一样的，反过来就是说：同一展开尺

寸，由于材质、加工手段、板材板厚、成型压力等不同，最后成型得到的工件尺寸是

不相同的。但对同台折弯机来讲，成型压力、折弯刀等可以设置为一样。那么引起展

开尺寸变化的就只有材质和板厚了，如果再把材质指定，那么就只剩下板厚对展开的

影响了。找出板厚对展开长度的影响关系，就可以很好的确定展开尺寸与成型尺寸的

对应关系了。下面是冷轧碳钢板在普通折弯机上的折弯扣减表：

厚度t0.6t0.7t0.8t1.0t1.2t1.5t2.0t3.0

不锈钢

11.11.31.62.02.43.04.6

Δk

碳钢板

11.11.31.62.02.43.04.6

Δk

说明：

1）本表数据是根据本公司普通折弯机实测而得，适用于本公司大多数板材折弯展开

设计。