混凝土质量缺陷控制措施.docxVIP

混凝土质量缺陷控制措施

一、清水砼表面色差

1、产生原因

（1）混凝土浇筑间隔时间过长，出现冷缝（或者明显的印迹）；

（2）配合比设计坍落度较大；混凝土拌和时控制不稳定，坍落度波动性较大；

（3）由于现浇混凝土施工现场不受控制因素较多，色差方面的问题不能完全避免，可以从多方面加以控制。

2、控制方法

（1）水泥、粗、细骨料及外加剂等要求厂家、强度等级、批号等稳定；

（2）配合比尽可能采用小的坍落度和水灰比，减少泌水的可能性，保证砼和易性；

（3）落实施工保证措施，合理调度送料时间，保证入模坍落度基本一致；

（4）严格控制每次下料的高度和厚度，控制振捣方法、时间，不得漏振和过振、欠振和早振。

二、螺杆眼失水、破损

1、产生原因

（1）螺杆眼内外不顺直，受力不均加固不紧实；

（2）模板拆除时，步骤缺失，野蛮拆模；控制方法。

2、控制方法

（1）管理人员必须对施工人员在图纸方面必须严格把控，做到内、外模板一致，螺杆眼间距要检验准确；

（2）模板拆除时，切忌野蛮施工，按规定步骤进行拆除。

三、砼表面水泡/气泡

1、产生原因

（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成不规则形体的“水泡”，水泡内表面无浆，呈干净内表面。

（2）气泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成较为规则形体的“气泡”，表面有浆痕。

2、控制方法

（1）模板的制作应符合要求：表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免砼面泛砂；加大附着式振动器的数量；

（2）合适的外加剂用以改善砼的性能，调节砼的凝结时间，可有效改善砼拌合物流变性能、硬化性能、提高砼的强度和耐久性或其它性能；

（3）混凝土振捣须正确：混凝土振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析；

（4）混凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量，特别是外观质量。

四、模板施工缝有夹层现象

1、产生原因

（1）施工缝夹层表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；

（2）砼浇注顶面不平整或凿毛不平顺；

（3）砼坍落度大，振捣时粉煤灰上浮；

（4）砼浇注前未认真处理施工缝表面。

2、控制方法

（1）砼灌注前在模板内侧四周标示出砼顶面位置，砼收面时根据标示的位置挂上水平线，保证施工缝水平；砼凿毛深度一致、平顺；

（2）控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，将顶层5厘米范围内砼凿去，防止深灰色带出现；

（3）施工缝凿毛应规范并应充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工缝宜先铺一层与砼同标号的水泥浆砂或细石砼，然后浇注砼。

五、表面蜂窝、麻面

1、产生原因

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高使石子集中造成石子砂浆离析；

（4）混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，使水泥浆流失；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

2、控制方法

（1）严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。

（2）混凝土拌和均匀，坍落度适合。

（3）混凝土下料高度超过2m应设立串筒或溜槽。

（4）浇灌应分层下料、振捣，防止漏振。

（5）模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

（6）在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。