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基坑支护结构施工质量管理流程
事前准备工作
熟悉工程地质、水文勘察报告及施工现场状况
熟悉支护结构施工图，理解设计要求.
验证施工许可文件，提供由建设单位提供施工许可证和施工图设计审查批准文件及质量、安全主管部门监督等文件的复印件(加盖建设单位公章）
审查分包单位资质证、安全资质证及特种作业人员上岗证件
标明桩位、编号，施工顺序、水电线路和临时设施的位置、泥浆护壁成孔的泥浆制备设施及其循环系统和泥浆处理措施。
确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料。
施工作业计划和劳动力组织计划，机械设备、备（配）件、工具（包括质量检查工具）、材料供应计划.
保证工程质量、安全生产和季节性（冬、雨季）施工的技术措施和监测手段以及阶段桩位复核制度。
确定施工操作工艺和质量标准.
进场的钢筋必须有产品出厂质量证明书和现场抽样复试报告，其质量必须符合有关标准的规定.
进场的电焊条应有合格证和检测报告。
进场的商品砼必须有产品出厂质量证明书，要求厂家提供水泥、砂石、外加剂等材料的试验报告以及砼配比试验报告书等资料,并应对厂家进行考察（其中考察生产管理状况、设备生产能力、堆料场低容量是否能满足支护结构工程砼连续浇筑施工）。
施工过程中控制重点
查验支护桩桩孔放线定位
基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测，桩位放线应符合设计要求，其允许偏差：10mm.
查验成孔设备就位
2.1、设备就位必须平整、垂直、稳固，确保在施工中不发生倾斜移动。
2。2、必须测量钻头直径符合设计要求，并在使用中经常检查钻头直径，如发现有磨损应更换或焊接调整。
2。3、检查钻杆长度及其联结根数，验证联接钻杆总长度满足设计孔深，并在钻杆上应有控制孔深的标示.
2.4、护筒埋设：护筒一般用4～8mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，其上部宜开设1～2个溢浆孔。护筒位置应埋设正确和确定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm.护筒埋设深度:在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1。5m。护筒口一般高出地面30～40cm或地下水位1.5m以上.
查验成孔与排渣清孔及检验标准目标值
3.1、成孔深度必须符合设计要求，并用测绳核查孔深,其允许偏差为＋300mm
3.2、检查桩孔垂直度，允许偏差应符合“建筑地基基础工程施工质量验收规范”GB50202-2002中表5。1。4中的规定。
3。3、检查泥浆面标高,应高于地下水位0.5～1。0m.
3.4、成孔完毕后，应立即进行第一次清孔,每次清孔是否彻底，对成桩质量是关键，要求排渣泥浆中不含小泥块，应满足孔底沉渣允许厚度要求.
3。5、安置完钢筋笼、导管后的孔底沉渣厚度大于规定的允许值时，应二次清孔,应满足孔底沉渣允许厚度要求.
3。6、用重锤检查孔底沉渣厚度，孔底沉渣允许厚度：端承桩≤50mm;端承摩擦桩、摩擦端承桩≤100mm；摩擦桩≤150mm；或按设计要求。
3。7、从清孔停止至砼开始浇灌时间，应控制在1.5-3小时，一般不得超过4小时,否则易产生泥浆沉淀厚度过大和坍孔，需采取措施处理及重新清孔。
3.8、每次清孔后的泥浆比重，在粘土或砂性土中为1。15~1.20，其取样位置距孔底50cm处。
查验钢筋笼吊放及检验标准目标值
4。1、钢筋笼的加工制作和钢筋的规格、品种必须符合设计要求.
4.2、钢筋笼施工的允许偏差：钢筋笼施工的长度±100mm、钢筋笼的主筋间距±l0mm、钢筋笼的箍筋间距±20mm、钢筋笼直径±10mm、钢筋笼安装深度±l00mm
4.3、钢筋笼分段施工，其对接时的焊接质量应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002。
4.4、钢筋笼箍筋应先调直后弯制，与主筋的焊接应牢固，不应出现脱焊现象，避免起吊安装时脱焊。
4。5、加筋箍宜设在主筋外侧
4.6、钢筋笼从平卧状态起吊时应有合理的起吊方法，以免钢筋笼产生严重变形
4。7、吊放钢筋笼前应放好保护层垫块,垫块的数量和形式应保证砼保护层的厚度有效形成，其厚度允许偏差为±20mm。
4。8、钢筋笼安装入孔时应保持垂直状态，对准孔中心徐徐下放，避免碰撞孔壁
查验灌注砼及检验标准目标值
5。1、检查砼的配比和称量，应符合配比单的要求。
5。2、导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6~1.0MPa。防止导管破裂、脱节或漏水造成堵管、断桩事故。
5。3、安装钢筋笼、导管完毕的孔底沉碴厚度达到合格要求后,应立即浇注水下砼.砼水泥用量不小于360kg/m3，砼含砂率宜控制在40％~45％，粗骨料粒径应40mm。
5。4、砼塌落度的允许值:水下灌注为160~220mm。检查数量按每4小时一测
5.5、灌注砼时,每灌注50m3必须有一组试件
5.6、开始灌注砼时，为使隔水球
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