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基于ABAQUS的新型智能修井机起升过程系统级仿真

孙继波,刘化国,魏代锋,董志滟

山东科瑞石油装备有限公司

摘要：车载新型智能修井机在安装起升过程中，由于自重作用，会进入较为恶劣的受力状态，需要校

核其产品可靠性。对修井机复杂结构进行合理简化，分别建立整机的系统级多体分析模型和有限元模

型。通过多体动力学和有限元联合仿真分析，考察修井机整机在井架起升状态极限工况下的力学性能。

运用多体分析软件，得出有限元分析的重点工况；采用ABAQUS软件对各工况进行静强度分析，校核修

井机在相关工况下的力学性能。分析结果为修井机的设计优化提供依据。

关键词：智能修井机；ABAQUS有限元分析；多体动力学分析；可靠性

1.简介

为缩短提放油管的工作时间，提高油田修井工作效率，公司研制了一款新型智能修井机。为缩短

该修井机的研发周期，在概念设计完成之后，需要对修井机进行虚拟样机建模和仿真分析。以往的修

井机仿真分析工作多为部件级分析，主要考察井架或其他重点部件的局部力学问题[1-2]，而对修井机整

机进行的系统级分析工作还比较少。为综合考察修井机在起升过程中的整体性能，对结构进行合理简

化，建立了修井机的整机系统级仿真模型，进行了多体动力学和有限元仿真分析。

图1.修井机结构示意图

2.多体动力学分析

建立修井机的虚拟样机模型，施加变幅油缸的驱动条件，可以有效模拟修井机的起升过程。通过

多体动力学分析获得铰接位置的作用力曲线，可以对载车变幅、支撑系统和油管柱自动提放系统在整

个起升过程的受力情况进行评估，从而确定较为恶劣的角度工况。

2.1模型建立

建立修井机整机几何模型，建立多体动力学模型。由于起升过程中载荷主要通过铰接位置传递，

因此对模型进行了简化。以变幅油缸逐级展开时的速度曲线作为驱动条件，相应的驱动函数为关于时

间的分段函数，具体形式如下：

二级油缸相对于一级油缸：step(time,0,0,x,y)+step(time,z,0,u,-w)，依次建立三级油缸相对于二级油

缸、活塞杆相对于三级油缸分段函数。

2.1分析结果

通过对起升过程进行多体动力学分析，得知铰接位置作用力大小随起升角度的变化情况如图2所

示。

图2.变幅油缸铰接处的作用力相对于起升角度的变化曲线

同时，求解出井架与底盘车铰接处的作用力相对于起升角度的变化。在选定危险工况后，考虑到

起升过程中作用力的方向不断变化，因此增加其他角度工况以确保分析结果的完整性和合理性，同时

可以考察起升过程中静力学性能的变化规律。

综合上述因素，选定静力分析的角度工况如表1所示。

表1.静力分析的角度工况.

危险工况

极限工况a°

油缸切换工况b°、c°

附加工况15°、30°、45°、60°、75°、90°

3.ABAQUS有限元建模分析

通过多体动力学分析确定了有限元分析的角度工况。建立修井机对应角度的有限元模型，进行静

强度分析，以校核修井机在起升过程中的强度和刚度，判断当前设计方案能否满足工程需求。

ABAQUS是一款功能强大的通用有限元工程模拟软件，适用于从线性分析到非线性模拟等多种类

型的工程问题。借助于ABAQUS中丰富的单元库，能够有效解决修井机的结构分析问题。

3.1有限元模型建立

修井机整机几何模型包含近六千件零件。因此，为了对整机装配体进行系统级仿真分析，对模型

材质均匀性、各系统模型与质心、铰接、焊接等进行合理简化和约定。例如薄壁箱体结构采用壳体单

元，油缸简化为梁单元，某些形状复杂的部件采用实体单元等。在划分网格时，需要考虑各部件之间

的连接关系，以确保网格质量。例如采用延伸单元的方式建立壳体与壳体之间焊接，壳体与实体的之

间的焊接则采用耦合技术（shelltosolidcoupling）建立。

通过简化模型和耦合连接，建立了包括油管柱自动提放系统，载车变幅、支撑系统，油管柱自动

排放系统（质量点）等简化结构的液压修井机系统级模型。

3.2结果分析

修井机有限元模型的总单元数为406897，节点数为417697，运用ABAQUS软件对不同起升工况

进行求解计算。

3.2.1不同起升工况分析结果

针对不同的起升角度工况，计算得到的最大位移和最大应力趋势，如图3、图4所示。

图3.最大位移结果整体趋势

由图3可以看出，随着起升角度的增加，修井机的最大位移逐渐降低，即结构的最大变形量逐渐

减小。从刚度校核的角度来说，起升初始阶段，修井机变形较大，工况偏于恶劣，而后变形量逐渐减

小，工况逐渐改善。

图4.最大应力结果整体趋势

由图4可以看出，随着起升角度的增加，修井机的最大应力逐渐降低，在75°时达到最小值，而

后逐渐升高。从强度校核的角度来说，起升初始阶段，修井机应力最大，工况最恶劣。