基于OptiStruct的电池支架形貌优化崔保石.docxVIP

Altair2011HyperWorks技术大会论文集

基于OptiStruct的电池支架形貌优化

崔保石

长安汽车北京研究院，北京100081

摘要：本文采用有限元法对电池支架进行形貌优化设计。电池支架模型采用二维单元划分，利

用刚性单元Rbe2模拟电池支架中螺栓连接，能提供较高的计算精度。本文是基于形貌优化技

术设计加强筋布置，根据形貌优化分析结果重新设计电池支架加强筋后，支架总成的一阶固有

频率增加了45%，改善效果明显。分析结果表明通过形貌优化方法可以准确的得到加强筋的布

置方案，为支架加强筋的布置提供了新的方法。

关键词：有限元形貌优化加强筋电池支架

1概述

支架的主要作用是将其支撑件安装的特定位置，因此支架需要有足够的支撑强度，汽车上

的支架除了静强度要求外还有固有频率方面的要求，以避免与其它零部件发生共振。支架零件

多采用钣金件结构，在钣金平面上通过冲压加强筋来增加支架支撑强度的方法以被广泛使用，

但是根据支架的安装位置不同，加强筋的布置也不相同，本文根据汽车上电池支架的实际工况，

结合形貌优化设计方法研究支架加强筋的布置方案。

目前在支架的设计开发中已普遍采用有限元软件分析支架的强度及固有频率,但是对每一

设计方案都需要进行一次CAE分析,工程师只能根据前一次的分析结果及设计经验来改进设计,

设计过程是设计-分析-改进-再分析的往复过程，效率较低，且由于受开发周期中时间节点的

限制，这样的最终设计方案不一定是最优的。整个设计流程如图1所示。

Altair公司的优化分析软件OptiStruct提供的形貌优化（TopographyOptimization）功能是

一种面向薄壁结构和钣金件的概念设计技术。形貌优化具体操作流程为：（1）确定需要起筋的

区域、筋的最大高度、宽度和起筋的角度等参数；（2）根据设计要求设定优化目标；（3）设定

约束条件。通过上述步骤就可以使OptiStruct软件自动优化迭代计算得出最佳的加强筋布局。

整个分析流程如图2所示。

-1-

Altair2011HyperWorks技术大会论文集

图1传统支架设计流程图2基于形貌优化的支架设计流程

对比图1、2可知，传统支架设计流程中主要时间都集中在改善加强筋的布置上，需要设计

工程师有丰富的经验，基于形貌优化的支架设计流程可以通过形貌优化技术完成加强筋的布置，

而且通过形貌优化设计加强筋布置优化方案通常是最优化设计方案，如果仍不能满足性能要求，

则表示通过布置加强筋的方案不能满足设计要求，需要更改最初设计。

2基于传统方案设计电池支架

图3是某电池支架的最初设计方案，图4是基于传统方案设计的电池支架，经CAE分析，

该方案设计的电池支架总成一阶模态频率为45HZ,不满足设计要求，需要设计加强筋结构，以

增强电池支架整体性能。

-2-

Altair2011HyperWorks技术大会论文集

图3电池支架最初设计方案图4基于传统方案设计的电池支架

3基于形貌优化设计流程的电池支架设计

为提高电池支架的刚度，改善支架系统的综合性能，使用AltairHyperworks软件的

OptiStruct模块进行电池支架的形貌优化设计。在形貌优化设计前首先确定形貌优化设计区域

（图5绿色区域）及加强筋参数，确定设计域时考虑节点变形之后由于起筋与未起筋区域之间

网格形变较大，容易导致网格畸变，因此安装孔位置的单元应归于非设计域，设定优化目标为

一阶固有频率最大，确定加强筋的最小宽度为12.5mm,起筋角度为60°，并根据支架尺寸参数

及其材料成型特性确定起筋的最大高度为10mm,确定上述条件后提交计算对支架进行形貌优

化计算，经过22轮迭代计算后得到形貌优化分析结果，形貌优化后的加强筋布置方案如图6

所示。

图5绿色区域为起筋区域

-3-

Altair2011HyperWorks技术大会论文集

图6形貌优化设计的加强筋布置方案

4对形貌优化后的加强筋进行适当修改后进行性能评估

根据形貌优化结果得到电池支架总成的一阶模态达到最大值70.39Hz，满足支架设计要求，

但是优化结构加强筋方案不能直接应用于生产，还需对加强筋结果做适当的修正，以适应生产

工艺，成本等要求，图7为对优化结果进行修改后的加强筋布置方案，再对修改后的方案进行

CAE分析，计算结果显示电池支架总成一阶模态频率值为67Hz，一阶模态频率提升45%，满

足设计要求。

图7加强筋做适当修改后的电池支架模型

-4-

Altair2011HyperWorks技术大会论文集

5结论

本文应用OptiStruct软