浅析杜邦硫酸法烷基化装置加工损失情况及应对措施.pdfVIP

浅析杜邦硫酸法烷基化装置加工损失情

况及应对措施

摘要：降低石油化工装置的加工损失率是炼化企业挖潜增效的主要方向之

一。本文介绍了某石化公司烷基化装置加工损失率的计算方法。通过分析装置开

工以来损失率的变化找出产生损失的原因，并针对损失的来源制定降低措施，以

及采取相应措施后所取得的效果。

关键词：烷基化装置;加工损失;损失率

前言

加工损失率是石油化工装置的一项重要经济技术指标。装置的加工损失率标

志着该装置的技术和管理水平的高低。在“双碳”的背景下，随着企业的高质量

发展和持续推进绿色转型，如何在现有生产技术的条件下降低装置的加工损失，

达到节能降耗的目标，充分利用资源生产出优质的产品是所有石化企业所急需探

索的问题。

概述

烷基化装置的产品异辛烷作为汽油调和组分，可以提高车用汽油辛烷值，同

时降低烯烃、芳烃在成品汽油中的占比，从而满足第六阶段的车用汽柴油质量标

准。某石化公司烷基化装置使用杜邦硫酸法烷基化技术，于2018年8月建成投

产。装置设计规模为30万吨/年烷基化油产品和3万吨/年硫酸产品。装置以某

石化公司气体分馏装置的自产碳四，辅以外购碳四为原料。2020年该烷基化装置

加工损失率为0.35%,与装置设计加工损失率及同类装置相比，该装置加工损失率

偏大，具备较大的优化空间。

1.加工损失的分析

1.1加工损失率的计算方法

加工损失率根据《石油化工统计指标解释》的定义:某装置的加工损失率反

映的是某一装置或某一工艺过程的损失情况的指标。

装置的加工损失率（％）=某装置加工损失量/该装置加工量*100％

目前烷基化装置加工损失率的计算方法：

加工损失率=（装置原料投入量-装置产品量）/装置原料投入量*100％

1.2烷基化装置加工损失的情况

根据以上计算方法得出烷基化装置开工以来的加工损失率,通过对比发现损

失率在逐年下降。2020年由于疫情和装置检修的影响，烷基化装置开工率较低，

全年加工损失率为0.35%。

1.3影响加工损失率的主要因素

由3.2可知,近年该烷基化装置的加工损失率虽然逐年降低，但仍有压缩的

潜力。想要进一步降低装置加工损失率首先要分析造成加工损失的主要因素，包

含如下内容：

1)原料与产品在运输和储存的过程中产生的损失；

2)装置生产过程中产生的工艺损失；

3)装置生产排放造成的损失；

4)装置日常操作带来的损失，比如采样、切水等；

5)设备的跑冒滴漏造成的损失；

6)装置波动，计划和非计划停工发生的损失；

7)计量仪表偏差造成的损失。

2.降低加工损失率所采取的措施

2.1针对原料与产品的储运损失

烷基化装置开工初期原料有部分外采碳四，均通过汽车进厂，装卸时会产生

储运损耗。仅2020年全年外采碳四1万吨，按千分之三的储运损耗计算，则

2020年原料的储运损失为30吨。2021年烷基化装置原料来源均为公司自产碳四，

原料全部实现了管输进厂，降低了外采原料带来的这部分储运损失。

烷基化装置产品出厂为汽车和管输两种方式，其中大部分产品异辛烷自用于

调兑自产汽油。剩余部分异辛烷汽车出厂进行外售，相比之下汽车出厂会带来更

大的损失，在考虑异辛烷外售价格的影响后，尽量减少汽车运输。同时优化罐区

操作，合理利用储罐，最大限度的减少收付料操作，从而减少罐的扰动和采样化

验，并要利用好油气回收系统。

2.2针对装置的工艺损失

烷基化装置包括烷基化单元和待生酸单元。烷基化单元出来的废硫酸到待生

酸单元进行再生，从而达到循环使用的目的，因此这部分废酸会夹带烷基化单元

的物料，从而造成物料的损失，由以往数据可知烷基化装置的酸耗和损失率基本

成正相关，如图1所示。

本装置考虑到废酸夹带物料的情况，设计了符合要求的酸沉降罐和脱酸罐，

但废酸夹带物料理论上是无法完全避免的，控制酸耗在合理范围内，可以降低这

部分的物料损失。因此装置的工艺技术人员在保证产品质量合格的前提下，不断

摸索，通过调整反应器的烷烯比来提高反应转化率，在一定程度上降低了烷基化

反应对硫酸的需求，即以减少硫酸用量的方式降低酸耗，减少这部分的物料损失。

2.3针对装置的排放损失

烷基化装置的主要排放损失为火炬气。烷基化装置原料中轻组分的增加会导

致装置