港航实务皮丹丹 备考导学班教案 第8章-8.1-施工质量监督-8.3-水运工程质量检查、检验与交、竣工验收.docx

第3篇港口与航道工程项目管理实务

第8章施工质量管理

8.1施工质量监督

8.1.3水运工程质量监督内容

1.水运工程监督检查的主要内容

交通运输主管部门或者其委托的建设工程质量监督机构可以采取随机抽查、备案核查、专项督查等方式对从业单位实施监督检查，应当制定年度工程质量检查检查计划，确定检查内容、方式、频次以及有关要求等。

2.水运工程质量安全督查的主要内容

质量安全督查分为专项督查和综合督查两类，通过查看现场、查阅资料、询问核查、对单检查、随机抽检等方式开展。

专项督查是指根据国家统一部署或行业监管重点，对水运工程建设存在的突出质量安全问题所采取的针对性抽查。

综合督查是指对省级交通运输主管部门落实国家水运建设工程质量安全政策、法律法规，开展工程质量安全监管和相关专项工作等情况的抽查，以及对工程项目建设和监理、设计、施工等主要参建单位的工程质量安全管理行为、施工工艺、现场安全生产状况、工程实体质量情况等的抽查。

综合督查项目抽查以水工主体结构物为主，

专项督查项目抽查不少于1个主要合同段或具体结构物。

表8.1-1水运工程项目质量安全管理行为督查表

表8.1-2水运工程项目施工工艺及现场安全督查表

表8.1-3水运工程项目实体质量督查表

8.2施工质量控制

8.2.2港口与航道工程质量通病的防治

1.混凝土表面缺陷质量通病防治

1）蜂窝、空洞

蜂窝是指混凝土表面局部出现直径大于10mm、小于30mm，深度大于5mm但不大于钢筋保护层厚度或50mm的孔洞，表现为孔洞中可见石子且水泥浆不饱满或孔洞相连的蜂窝状的混凝土松散。

空洞是指混凝土表面局部出现直径超过30mm，深度大于钢筋保护层厚度或50mm的洞穴，如是钢筋混凝土构件，缺陷处会有钢筋暴露，薄壁结构局部可能会通透。

产生的主要原因：

（1）混凝土配合比不合理，或粗骨料粒径超限、配料偏差大，造成砂浆少、碎石多。

（2）混凝土搅拌时间短、搅拌不均匀，混凝土和易性差、离析。

（3）浇筑下料垂直高度超2m，导致砂、石分离。

（4）混凝土未分层振捣或振捣时间不足，或漏振。

（5）钢筋密集处或预埋件、预留孔洞模板挡住混凝土下落，未采取预防措施。

（6）振捣时模板变形过大或止浆不严而严重漏浆，造成水泥浆、细骨料流失。

主要防治措施：

（1）认真设计混凝土配合比，选择合适的原材料。

（2）严格控制混凝土，上料计量偏差和搅拌质量。

（3）严格控制分层下料厚度及振捣时间，保证混凝土振捣密实。

（4）浇筑下料高度大于2m时，采用串筒、导管或溜槽下灰。

（5）在预埋件、预留孔模板部位应从两侧下料，必要时对模板开孔下料振捣。

（6）钢筋密集结构采用细石混凝土。

（7）模板刚度和紧固满足要求，止浆采用弹性止浆条。

2）裙角露石

裙角露石是指构件底脚局部水泥浆流失，混凝土粗骨料轻微外露但不松散。

产生的主要原因：

（1）模板底脚止浆不严或止浆条损坏。

（2）混凝土和易性差，导致下料时离析，较多粗骨料聚集模板底边，造成底脚部位多石、少浆。

（3）模板刚度不足，浇筑过程中模板底部变形过大。

主要防治措施：

（1）严格控制混凝土上料计量偏差、搅拌质量和下料高度，防止离析。

（2）合理设计模板，保证模板的刚度和强度。

（3）模板尽量采用“帮包底”的方式，采用“帮墩底”的方式时，模板底部应设弹性止浆条，并保持其在浇筑过程中完好。

（4）浇筑过程中加强对模板底脚部位的分灰，保证该部位的混凝土均匀性。

3）缝隙夹渣

缝隙夹渣是指施工缝未按规定处理，先后浇筑的混凝土未能良好融合，内部及表面出现明显的分层施工缝隙或在缝隙中夹杂砂、石等杂物。

产生的主要原因：

（1）分层浇筑的混凝土施工缝处未凿除表层砂浆，或浇筑时未认真清除层间杂物。

（2）混凝土下料高度过大，导致混凝土离析，砂石分离、成层。

（3）在浇筑上层混凝土前，下层混凝土面未保水，面层干燥或砂浆铺设后未及时浇筑混凝土，层面砂浆硬化成夹层。

主要防治措施：

（1）严格控制混凝土上料计量偏差、搅拌质量和下料高度，防止离析。

（2）因故发生混凝土浇筑间隔过长，导致混凝土表面终凝的，必须按施工缝处理。

（3）新旧混凝土结合处必须凿除旧混凝土表面砂浆，露出密实混凝土并用水清洗，浇筑前保持结合面湿润并涂刷一层水泥砂浆。

4）松顶

松顶是指混凝土顶部一定高度范围内无粗骨料，出现明显的砂浆层或松散不密实层。

产生的主要原因：

（1）混凝土配合比不合理，或原材料质量差、上料偏差大，造成混凝土拌合物中碎石少、砂浆多。

（2）混凝土过度振捣，使得混凝土骨料下沉，水泥浆上升。

（3）混凝土坍落度过大。

主要防治措施：

（1）合理设计混凝土配合比，选择良好的粗骨料级配和合适的砂率。

（2）严格控制混凝土上料计量偏差和搅拌质量。

（3）严格控制混凝土振捣时间，不过振。

（4）混