数控车削加工技术 教案 项目九 切槽、切断加工工艺及编程.doc

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数控车削加工技术课程教案

授课时间

第周

授课方式

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课时

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授课题目（章节或单位课时）：

项目九切槽、切断加工工艺及编程

教学目的与要求（分了解、熟悉、掌握三个层次）：

1.掌握在数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法；

2.掌握切断刀的安装、调整以及对刀操作；

3.掌握切槽切断指令的编程格式与编程方法；

教学重点与难点：

1.掌握内切槽、外切槽、典型槽的加工方法；

2.掌握切断与沟槽加工的加工工艺。

教学内容

备注

9.1切槽加工工艺

在加工机械零件过程中，经常需要切断零件；在车削螺纹时为退刀方便，并使零件装配有一个正确的轴向位置须开设退刀槽；在加工变径轴过程中也常用排刀切削等加工零件，这些都需要进行切槽或切断，所以说切槽或切断是机械加工过程中不可缺少的一个环节。

1.切槽(切断)刀

切槽(切断)刀是以横向进给为主，前端的切削刃为主切削刃、有两个刀尖、两侧为副切削刃，刀头窄而长、强度差；主切削刃太宽会引起振动，切断时浪费材料，太窄又削弱刀头的强度。

2.车槽工序安排

车槽一般按排在粗车和半精车之后，精车之前。若零件的刚性好或精度要求不高时也可以在精车后再车槽。

3.窄槽加工方法

当槽宽度尺寸不大，可用刀头宽度等于槽宽的切槽刀，一次进刀切出，如图9.1所示。编程时还可用G04指令在刀具切至槽底时停留一定时间，以光整槽底。

图9.1窄槽切削图

4.宽槽加工方法

当槽宽度尺寸较大（大于切槽刀刀头宽度），应采用多次进刀法加工，并在槽底及槽壁两侧留有一定精车余量，然后根据槽底、槽宽尺寸进行精加工。具体路线如图9.2所示。

宽槽粗加工宽槽精加工

图9.2宽槽切削图

5.切槽加工应注意的问题

（1）切槽刀有左、右两个刀尖及切削刃中心处等三个刀位点，在整个加工程序中应采用同一个刀位点，一般采用左侧刀尖作为刀位点，对刀、编程较方便。如图9.3所示。

图9.3切槽刀刀位点

切槽过程中退刀路线应合理，避免产生撞刀现象；切槽后应先沿径向（X向）退出刀具，再沿轴向（Z向）退刀。如图9.4所示。

（a）产生碰撞（b）避免碰撞的方法

图9.4切槽退刀路线

6.切槽刀的对刀

切槽刀对刀时采用左侧刀尖为刀位点，与编程采用的刀位点一致。对刀操作步骤：

Z向对刀，如图9.5所示。

图9.5Z向对刀图

X向对刀，如图9.6所示。

图9.6X向对刀图

对刀操作注意事项：

（1）切槽刀刀头强度低，易折断，安装时应按要求严格装夹。

（2）加工中使用两把车刀，对刀时每把刀具的刀具号及补偿号不要弄错。

（3）对刀时，外圆车刀采用试切端面、外圆方法进行，切槽刀不能再切端面，否则，加工后零件长度尺寸会发生变化。

（4）首件加工时仍尽可能采用单步运行，程序准确无误后再采用自动方式加工以避免意外。

（5）对刀时，刀具接近工件过程中，进给倍率要小，避免产生撞刀现象。

（6）切断刀采用左侧刀尖作刀位点，编程时刀头宽度尺寸应考虑在内。

9.2一般凹槽的切削工艺与编程

任务导入:

如图9.7所示，毛坯为直径为34mm棒料，材料45#钢，T01：93°外圆车刀，T02：60°外螺纹刀，T04：切断刀（刀宽3mm）。

图9.7传动轴

9.2.1凹槽加工工艺简介

1.凹槽加工的特点。

外圆切槽加工：对于粗加工宽槽或方肩间的车削，最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削，需要单独的精加工。如果槽宽比槽深小，则推荐执行多步切槽工序；如果槽宽比槽深要大，则推荐使用陷入车削工序；如果棒材或零件细长或强度低，推荐进行坡走车削。

端面切槽加工：在零件端面上进行轴向切槽需选用端面切槽刀具以实现圆形切槽，分多步进行切削槽，保持低的轴向进给率，以避免切屑堵塞。从切削最大直径开始，并向内切削以获取最佳切屑控制。

内沟槽加工：与外圆切槽的方法相似，确保排屑通畅和最小化振动趋势。在切削宽槽时，特别是当使用窄刀片进行多步切槽或陷入切槽，能有效地降低振动趋势。从孔底部开始并向外进行切削有助于排屑，在粗加工时，应使用最佳的左手或右手型刀片选择来引导切屑。

2.刀具的选择

切断刀的刀柄选择原则：尽可能降低刀具偏斜和振动趋势，一般选择具有最小悬深的刀柄或刀板，选择尽可能大的刀柄尺寸，选择尽可能大刀片座（宽）的刀板或刀柄，选择不小于插入长度的刀板高度，刀具悬深不应超过8倍的刀片宽度。

刀片的选择：刀片共三种类型：中置型（N、主偏角0度），其切削刃与刀具的进给方向成直角，中置型刀片可提供坚固的切削力，其切削力主要