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数控车削加工技术课程教案
授课时间
第周
授课方式
(请打√)
□讲授□上机□实验/训□其它
课时
安排
授课题目(章节或单位课时):
项目十一编制典型零件车削工艺及程序
教学目的与要求(分了解、熟悉、掌握三个层次):
1.熟练运用编程指令编制典型轴类零件的数控加工程序
2.掌握典型零件加工与测量方法
3.掌握一般零件的数控仿真操作及加工操作方法
4.掌握刀尖圆弧半径补偿代码
5.理解判断刀尖圆弧半径补偿方向的方法
6.掌握刀尖圆弧半径补偿的应用
教学重点与难点:
1.运用G代码编制典型零件加工程序
2.制定数控加工刀具卡、工艺卡等工艺卡片
3.工艺制定
教学内容
备注
11.1典型轴类零件车削工艺分析、编程及仿真加工
一、零件图
零件图分析
在制定车削工艺之前,必须首先对被加工零件的图样进行分析,分析零件图的结果将直接影响到加工程序的编制及加工效果,它主要包括以下内容
构成零件轮廓的几何要素
尺寸公差要求
形状和位置公差要求
表面粗糙度的要求
三、确定加工方案
零件上比较精密表面加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确的确定毛坯到最终成形的加工方案。
装夹毛坯,伸出卡盘75mm左右,手动车端面并对外圆车刀。
用外圆车刀粗、精加工外轮廓
用切断刀粗、精加工槽
用三角螺纹车刀加工螺纹。
去毛刺、切断,完成零件的加工
该典型轴加工顺序为:预备加工---车端面---粗车轮廓---精车轮廓---退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹---切断
四、零件加工工艺
(1)确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由远到近(由左到右)的原则确定。工件加工:即从右到左进行外轮廓粗车(留0.5mm余量精车),然后从右到左进行外轮廓精车,粗车外轮廓,精车外轮廓,切退刀槽,最后螺纹粗加工,螺纹精加工。
选择刀具
①45度车刀
②粗、精车外圆车刀
③槽刀
④螺纹刀
(3)选择切削用量
表11-1切削用量选择
主轴转速S/(r/min)
进给量
F/(mm/r)
吃刀量
F/(mm/r)
背吃刀量
ap/mm
粗车外圆
500
100
2
2
精车外圆
1000
80
0.05
0.2
外退刀槽
200
25
0.04
0
粗车外螺纹
100
0.75
0.1
0.4
精车外螺纹
100
0.75
0.05
0.1
制作刀具卡、工艺卡
编制程序
仿真操作
11.2典型轴套类零件分析类零件车削工艺分析与编程加工
一、零件图
二、零件图分析
该零件表面由圆柱、逆圆弧、槽、螺纹、内孔、内槽、内螺纹等表面组成,尺寸标注完整,选用毛坯为45#钢,Φ65mm×125mm,无热处理和硬度要求。
三、确定加工方法
加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求,由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。
图上几个精度较高的尺寸,因其公差值较小,所以编程时有取平均值,而取其基本尺寸。
通过以上数据分析,考虑加工的效率和加工的经济性,最理想的加工方式为车削,故加工设备采用数控车床。
确定加工方案
零件上比较精密表面加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确的确定毛坯到最终成形的加工方案。
毛坯先夹持右端车右端轮廓95mm处,先用中心钻打中心孔,再用Φ8的钻头钻25mm的孔,再用Φ20的钻头扩孔,再用镗刀镗Φ22.5mm的孔,再用内槽刀镗Φ28的槽,再用内螺纹刀车M24×1.5的螺纹。然后再车Φ40mm、R6的圆弧、Φ60mm和R45的圆弧。调头加工Φ32mm、R4、R6的圆弧、Φ60mm的外轮廓,在切退刀槽,最后车M32×0.75的螺纹。
该典型轴套加工顺序为:预备加工---车端面---钻孔---镗孔---切内螺纹退刀槽---车内螺纹---粗车左端面轮廓---精车左端面轮廓---调头---车端面---粗车轮廓---精车轮廓---退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。
五、零件加工工艺
(1)确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由远到近(由左到右)的原则确定。工件左端加工:即从左到右进行外轮廓粗车(留0.5mm余量精车),然后左到右进行外轮廓精车,然后钻孔,镗内退刀槽,镗内螺纹。工件调头,工件右端加工:粗车外轮廓,精车外轮廓,切退刀槽,最后螺纹粗加工,螺纹精加工。
(2)选择刀具
①45o刀
②粗、精车外圆车刀
③钻孔
④镗孔。
⑤内槽刀
⑥内螺纹刀
⑦槽刀
⑧螺纹刀
(3)选择切削用量
表11-4切削用量
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