首件鉴定控制程序.docxVIP

首件鉴定控制程序

目的

规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

范围

适用于研究院产品试制或批量生产过程的首件鉴定。

职责

项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

鉴定要求

鉴定范围

根据《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：

a）试制产品；

b）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；

c）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；产品转厂生产；停产两年以上（含两年）等。

d）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

鉴定时机

首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

鉴定内容

首件鉴定的内容一般包括：

a）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；

b）对特殊过程有无进行确认；

c）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；

d）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；

e）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；

f）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；

g）不合格项目重新鉴定的结果。

首件鉴定项目确定

项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。

标识

对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：

a）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；

b）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；

c）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；

d）产品检验记录上作“首件”标识；

e）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。

鉴定程序

组织

首件鉴定工作由项目负责人/车间领导负责组织，设计、质量、生产部门及其有关的直接操作人员参加，组成鉴定组。顾客要求时，邀请顾客代表参加。

准备

工艺人员应对被鉴定的零（组）件的工艺编制、加工设备、工装模具的准备及其生产和工艺规程更改情况做出书面小结。

检验人员应对被鉴定的零（组）件，提供首件检验证据，必要时提供性能测试报告。

设计人员应对图纸的设计、更改做出书面说明。

鉴定会议

由设计、检验分别作综合情况报告和说明。

操作人员对设计、工艺和操作情况作必要的评价和说明。

鉴定组成员对上述报告和说明进行讨论、分析和评审。

鉴定组对被鉴定的零（组）件，按要求做出书面评价意见，写出《首件鉴定报告》。

鉴定组成员应在首件鉴定报告上签署意见。

鉴定结果管理

首件鉴定合格，签署完整的鉴定报告及设计书、首件检验报告，生产工艺文件应归档保存。

鉴定不合格，鉴定组长通知有关部门，查清原因，按《改进控制程序》有关规定执行，采取措施，重新首件试制，重新进行首件鉴定。

执行本程序产生的记录由项目负责人项目组和相关部门保存，保存时间中期。

相关文件

HY/CX-QM-10-01 改进控制程序

纪录

执行本程序产生的《首件生产过程中原始记录》、《首件鉴定项目表》《、首件检验报告》、《首件鉴定报告》等质量记录，随项目档案保存，保存时间与产品寿命相适应。