快速换模SMED培训资料.docx

一、SMED简介

什么是SMED?

SingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）

SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法

SMED有些企业和学者也称为QCD(QuickDieChange)

SMED概述：

SMED在50年代初期起源于日本；

由ShigeoShingo（新乡重夫）在丰田企业发展起来；

Single的意思是小于10分钟（Minute）；

最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（ExchangeofDie）；

它帮助丰田企业产品切换时间获得极大地缩短；

快速换模始祖：新乡重夫（ShigeoShingo，1909年－1990年）——日本工程师，工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。

“……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的技能水平的策略。”——新乡重夫（ShigeoShingo）

快速换模的境界：

境界一：NoconceptofQuickChangeover没有快速换模观念

境界二：SingleMinutesExchangeDie单分钟换模

境界三：ZeroExchangeDie零换模

境界四：OneTouchExchangeDie一触换模

境界五：OneCycleExchangeDie一周换模

境界六：NoNeedExchangeDie无需换模

二、传统换模介绍

传统换模的十个步骤：

■机台停机

■旧产品零部件撤离现场

■换模人员和工具准备

■清洁机台和模具

■拆卸旧模具

■搬运新模具及检查保养

■装配新模具

■通知前工序准备新零部件试产

■搬运新零部件准备生产

■运行调整

传统换模存在的问题：

■在机台停机后物料才开始移动

-成品被送到下一个工位

-原材料在设备停止后才移走

-新模具、各种配件运到机台

■机台准备运行时才发现缺陷和缺少的配件

-换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件

-微调开始后才发现缺陷产品

■机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定

-内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备

■缺少标准化的安装和调整流程和技术要求

-每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行安装和调整，缺少标准；

-没有2个调模工以同样的方式安装和调整；

-每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整；

-一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。

传统换模时间的分配：

以自动机台换模时间为例：我们现在拆装模具的时间在60min，而调整的时间在90min，两者的比例远大于5：50的比例，拆装模具存在大量时间浪费！

传统换模活动的七大浪费：

■缺陷（Defect）

-通过观察做出来的不良品进行调整

■过度生产（Overproduction）

-由于调整时间过长，产生的产品批量过大

■运输（Transportation）

-工具、工装和材料没有事前准备好，停机后多次运输

■等待（Waiting）

-在换模调整期间，设备/机器停止运转

■库存（Inventory）

-换模安排基于大批量的库存或排队等候

■动作（Motion）

-四处走动来寻找、拿取工具、工装和材料等等

■过渡处理（Processing）

-调整数据输入依靠测量

-首件检查

最根本的浪费：时间

■浪费是可见的，像库存和不良品（废品或返工品），但可用的生产时间却经常是隐性的，并经常被忽略……

■其实就是在埋葬宝藏!!!时间是最大的浪费!!!

为什么换模需要那么多时间：

■混淆了内部和外部的切换作业

-内部作业：必须在机台停机时进行的作业

-外部作业：可以在机台开机时进行的作业

-很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行

■换模工作没有进行优化

-没有制定合适的标准—谁人何时做什么

-没有进行平行作业—2人以上同时作业

-工具、工装、配件远离机台，难以取到

-很多配件需要装配

-有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整

三、SMED必要性分析

换模的速度和时间：

批量做大一点，少换几次模不就可以解决换模时间长的问题了吗？

SMED的必要性-案例分析：

案例:

有一来料加工的产品,现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时间为1分钟.客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。每小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?

结论:我们每生产1件产品,就亏损0.24元

如何才能盈利?

解决方案1:增加批量的大小:100/批→1000/批:

优点:单位成