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浅析汽车行业总装同步工程SE分析

摘要：对总装同步工程在新车型研发过程中高效协同开展进行探讨。通过开展前置

活动把总装制造工艺的边界引入到产品设计中去，对总装标准化、通用化、平台化如何

开展进行了描述。通过同步工程，使新车型研发周期缩短，控制生产制造成本，提高整

车质量。

一、引言

随着我国汽车发展，行业竞争日益激烈，为达到更短的新车型开发周期、更低的成

本、更高的质量产品，必须保证新品研发过程中各部门系统的协同工作，尽早的把问题

提前识别。本文通过讲述某车企新品开发过程中，开展总装同步工程分析。

二、同步工程的基本概念

同步工程（SE，SimultaneousEngineeringorSynchronizationEngineering），

又称并行工程：“对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发，产品与工艺、工装

的开发，产品与质量目标同步规划，是开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需

求，考虑后续工艺和工装的水平和能力，考虑质量目标的实现要求，即开发时就考虑到

整车产品生命周期内的所有因素的一种系统方法。

三、总装同步工程-项目可行性分析阶段

新品项目立项后，项目目标、产品周期及开发范围、关键技术、主要性能、制造地、

生产纲领等战略文件初步锁定，总装同步工程在此阶段开展如下前置活动；

1.编制新品项目总装工艺技术要求，与研发各模块成员开会宣贯，在产品设计前与

设计达成一致意见。车身边界（整车吊挂点及线体通过性）、底盘边界（悬架系

统定位、车轮分度圆、液体口尺寸及加注空间）、动总边界（动力系统定位）、

内饰边界（仪表横梁夹取定位，主副仪表的模块化、集成化、安装空间）、热管

理边界（液体口尺寸及加注空间、管路插接）、电器边界（模块通用化、线束可

插接性）、外饰边界（整车玻璃定位密封性、）

2.收集编制现有车型问题清单（试制阶段问题、试生产问题、遗留问题、售后问题

等）

四、总装同步工程-项目产品设计阶段

4.1总装SE数据分析

产品初版数据发布后，编制产品checklist分析清单，按清单中7大分析模块（历

史问题清单、数据质量、可装配性、装配精度、性能确认、混线效率、人机工程、成本、

可维修性）、14个分析维度（历史问题清单排查、完整性、匹配性、通过性、装配空间、

工具、定位、防错、密封性、保安防灾、装配一致性、同工位同工装、装配结构、人机

工程、可维修性）开展单件SE分析，提出ECR问题，保证SE分析过程中不漏项。

分析过程中可借助以下工具及方法

1、使用CATIA软件中DMU装配模块进行零部件虚拟拆装分析、工具空间校核及

运动件装配轨迹分析，可以及时发现设计及装配问题，及时修改数据。

2、使用DELMIA软件中DPE模块，可在数字样车初期，利用数模和零件清单，进行

同步工程分析、工序拆分、零件拆装性分析、工艺路线规划，建立虚拟产品、工艺、资

源的结构树

3、使用DELMIA软件中“人机工程”模块，分析人走过的路线、装配手法等是否存

在不合理的地方。人机动作仿真，通过人体模型的动作和姿势的仿真，可以分析得出人

体的可达性以及动作的舒适性，也可以通过国际标准RULA得出人体的疲劳强度，从而确

定产品设计和工艺设计的合理性。

4、建立各个基地BOP（BillOfProcess）工艺过程清单、工艺流程。通过工艺结

构化BOP模型完成新建厂/新车型/老基地的快速导入,给工艺规划工作开展提供指导。

①L0:工艺路线确认②L1:技术路线确认③L2:分装和模块策略辅助上线形式及布置

④L3:关键工艺/设备的布局和顺序⑤L4:总装大物零部件的装配顺序⑥L5:所有零部件的

装配顺序⑦L6:各工位效率节拍⑧L7:各零部件装配步骤

5、按BOP中的工艺流程将整车数据进行工位数据重构，将数据搭载层级改成线体

工位形式，将工具、工装、辅具、设备等数据同步加载，重构数据更接近于现场实际装

车环境，指导SE工程师快速识别及发现问题。

6、开展车型对标活动，建立优秀结构库，推动新车型开发时优秀结构落地，通过

对标活动不断提升产品工艺水平、效率及产品质量。

4.2总装同步工程专项分析

4.2.1线体通过性专项分析

总装生产线分为PBS线、一次内饰线、底盘线、二次内饰线。在新车