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知名企业滑模施工工艺技术专项方案

1、工艺流程

1.滑模施工以液压千斤顶、电动提升器为提升的动力源，通过动力提升系统挤压高压油，使其通过分油器压入液压千斤顶，带动滑动模板体系及操作平台，沿仓体内预埋爬杆整体上升。一次滑升（20-30cm）完成后，通过控制台控制回油并准备下一次滑升，通过反复滑升直至将模板提升到设计高度，混凝土结构跟随滑动模板一次成型。

2.根据本工程情况，从基础顶面-1.50m开始组装滑模装置，滑升至环梁底9.00m标高，平台滑空后施工下环梁HL1(640*1400截面梁），二次滑升至49.38m标高。

3.总体施工流程：钢筋砼筒仓整体施工顺序：基础施工→-1.50m滑模组装→仓壁结构滑模施工至9.00m标高→平台加固滑空施工下环梁→仓壁结构滑模施工至49.38标高→进行仓顶板结构施工→装修及其它工程。

4.筒仓群施工顺序：滑升系统组装→仓壁结构滑模施工(滑空、环梁施工、门窗洞口加固)→加固滑升平台，进行仓顶板结构施工→装修及其它工程。

5.钢筋砼方仓整体施工顺序：麦仓和粉仓两次滑升，第一次麦仓从6.80m标高开始组装一次滑升至仓顶30.88m标高；第二次一组粉仓（F11--F25）从6.10m标高开始组装滑升至16.50m标高后改组平台，另一组粉仓（F1--F10）从16.50m标高开始组装，两组合体后从16.50m标高一次滑升至仓顶30.88m标高，进行仓顶板结构施工→装修及其它工程。

2、施工方法

2.1模板系统

1.模板系统由内外模板、围圈桁架及提升架组成。外模板采用高1.2m，宽0.6m，厚度4mm的定型组合大钢模；内模板采用高1.2m，宽0.20m，厚度2.5mm的小钢模，麦粉仓仓壁内圆弧按图纸尺寸采用定制钢模板，均按竖向排列而成，钢模板间连接采用螺栓连接。围圈桁架采用φ48钢管作上下弦，Φ48×3.6钢管作腹杆，桁架高度为900mm，围圈连接采用钢筋焊接。提升架采用“开”字架，用Φ48×3.6钢管制作而成，上下横梁均为2[10，钢管与横梁的连接采用螺栓连接，提升架与围圈连接采用扣件连接。如下图所示：

图4.1：钢模板拼装详图

2.模板施工工艺流程如下：

提升架竖立，临时固定——安装内外围圈、调节钢管——安装内外模板——安装操作平台——安装千斤顶——穿支承杆——液压油泵、油路安装——试运转——正常滑模——滑升到一定高度，安装吊脚手架。

2.2液压提升系统

1.液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶(俗称6吨大顶)，工程每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶，一次行程为20-30mm，额定顶推力60KN。（中间加腋处一榀提升架设置两台千斤顶，预防中间加腋部位砼浇筑量大导致的爬升缓慢）

2.支承杆为Φ48×3.6普通建筑钢管，A3钢，套筒挤压机将钢管挤压成φ38锥形承插式连接，接头处在用普通电弧焊在外圈在焊接一周后在用手提砂轮机打磨平，支承杆接头尽量错开（错开率不得小于50%），不可都在同一平面。

3.使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。

4.液压动力使用6台YH－76/56/36型控制台，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。

5.提升架立柱为尺寸2400×200mm，用Φ48×3.6普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。一般提升架规格为1200mm（宽）×2400mm（高）。

（1）本工程提升架立柱净宽根据B=a+(b+c+d)×2+e来确定。《建筑施工计算手册》（第二版）

式中：a—结构物截面最大宽度。本工程取0.22m。

b—模板宽度；

C-围圈的宽度；

d—围圈的支托宽度；

e—模板倾斜引起的两侧放宽的尺寸；

则：B=0.22+2×（0.05+0.05+0.1）+0.02=0.64m

图4.2：液压提升系统详图

图4.3：刚性话滑模提升架示意图

（2）本工程立筒仓群考虑施工现场提升架主要规格实际按照1200mm（宽）×2400mm（高）组装，两库相交处采用1500mm（宽）×2400mm（高）组装，提升架规格1200×2400为844榀，1500×2400为108榀，共计952榀。

6.10--12个连体立筒仓一次同时滑升。使用2台YHJ－72型控制台、1台YHJ－56型控制台、3台YHJ－36型控制台共6台分区联动同时工作，施工时油管及控制台备用充足；配置GYD60滚珠式千斤顶为28只/库（P124页图8.19二/三组筒仓滑模提升架及油路布置图），每只库门洞异形柱两侧设两只千斤顶，其它库壁按提升架间距不大于1400mm设置，第一组筒仓群设置280只，第二/三组分别设置336只，三组共计952